混凝土集中拌制,是提高混凝土质量、消除结构工程混凝土质量通病的有效方法，对混凝土用原材料、拌和质量集中管理,既有利于混凝土质量的保证，同时科学的管理，还能降低部分成本。
1、原材料控制
原材料质量稳定与否直接影响着混凝土质量的好坏，首先，试验室应对料源地全面了解，防止原材料供应商（特别是地材）投机取巧的行为，擅自更换料源地，导致材料材质发生变化；其次，对自然因素和宏观调控等也应该有所了解，掌握地材供应量；最后，试验室应严格控制进厂原材料质量关，不合格的材料坚决不能进场使用，原材料部分参数检测过程所需时间较长，所以对各种原材料进场过程中检测较易检测的项目，对初步检测不合格和组批检测不合格的材料均统计于不合格台账，形成资料（包含影像资料、材料退场资料）。
①细骨料（河砂）
细骨料的细度模数对施工过程中混凝土和易性影响较大，含泥量和泥块含量影响混凝土后期强度较大，细度模数检测方便，另两项可以根据经验目测，通过这三项指标，可以直接决定允不允许该车材料进仓。砂子过细，混凝土需水量上升，骨料总体表面积增大，包裹用水泥浆用量增多，相应的混凝土的坍落度降低，如果由施工人员发现后自行加水调整会导致混凝土强度变低；砂子过粗时，骨料总的表面积减小，包裹砂子的水泥浆有大量残留，造成混凝土的保水性差，砂浆和粗骨料分离，即离析，将严重影响施工进度；砂子含泥量、泥块含量过大，同样，混凝土需水量上升，混凝土后期强度也会明显下降，且容易造成混凝土外观难看。在细骨料进场过程中，应对此三项指标由试验员进行车前验收。
②粗骨料（碎石）
粗骨料在混凝土中的占比相对较大，其对混凝土性能的影响是显而易见的，进场过程中的质量控制对保证混凝土质量起到很重要的作用，各项指标中，压碎值除更换料源地，一般变化不大，含泥及泥块含量、最大粒径及针片状情况较易判断，是否混料在进场为单级配的材料中也很容易辨别，级配检测过程快，试验室在进场阶段宏观验收上述几项指标，基本能够保证粗骨料的质量稳定。针片状颗粒会增大混凝土的空隙率，针片状石子受力易折断，进而降低混凝土强度，并且在施工过程中，针片状石子使混凝土和易性变差，但针片状指标在不更换料源地的前提下很少有很大的变化；粗骨料中随着含泥量的增大，同样引起混凝土需水量的增长，含泥过多时，直接阻碍了石子和水泥浆间的胶结作用，通过试压使用含泥量较大的石子拌制的混凝土成型的试块，可以看出，混凝土的破裂面上大部分石子是完整的，石子周围呈黄色，石子和水泥浆之间成了最薄弱的环节，对混凝土的强度影响较大。粗骨料进场过程中，由试验员对含泥量、泥块含量、骨料粒径进行车前验收，保证粗骨料质量。
③粉煤灰
粉煤灰在混凝土中的应用，其目的为了减少水泥用量降低成本，减少用水量、改善混凝土拌和物的和易性、降低水化热减少混凝土的徐变、改善混凝土外观，但由于假粉煤灰的出现，快速、简易的辨别真假粉煤灰用以保证混凝土质量就显得尤为重要，首先，细度作为粉煤灰的常规检测指标，检测方便，务必严格控制，并且在年6月1日实施的GBT-中Ⅱ级粉煤灰的细度要求比现行规范要求有了放宽，现行规范要求≤25%，新规范更改为≤30%，组批已由t/批变更为t/批，其次，真粉煤灰的形状多为球形晶体，化学成分以氧化硅、氧化铝为主，在新规范中新增的控制指标之一氧化硅、氧化铝、氧化铁总质量分数≥70%、（F类）≥50%（C类），现阶段我们主要通过显微镜查看进场粉煤灰颗粒的形状，对显微镜下呈棱角状的粉煤灰进行退场处理，除此以外，对进场粉煤灰加水搅拌闻气味判断是否为脱硝灰，在拌和站管理过程中粉煤灰除正常组批检测以外，执行车前检，形成车前检台账，每车粉煤灰均检测细度，查看颗粒形状。在储料罐口安装双锁，分别由材料部收料人员和试验室人员分管一把，防止胶凝材料打错罐。
④减水剂
减水剂各项指标检测时间较长，在管理过程中实施“五证”管理，“五证”即材料装车出厂证明材料、出厂检验合格证、出厂检验报告、过磅单据、高速路收费票据用以证明材料料源地。
⑤水泥
水泥进场同样执行“五证”要求，对进场水泥抽检游离氧化钙，除此以外，检查其铅封的完整性，并且在储料罐口安装双锁，分别由材料部收料人员和试验室人员分管一把，防止胶凝材料打错罐。水泥检测指标中，应增大频率检测比表面积、标准稠度用水量、凝结时间等指标。
2、拌和系统管理
保证原材料质量之后，拌和系统能否正常运转、能否精确的计量同样直接影响着混凝土的质量。
拌和系统能否正常运转本由拌和站专职的维修维护人员管理，但是，作为管理拌和站的试验人员，应了解其原理，比如拌和站气路气压不足（拌和站压力表每半年需检定一次）或者气缸运转速度太慢，直接影响下料的多少，很容易造成混凝土质量不稳定，同时容易造成混凝土某些原材料超标，管理过程中应规定拌和站维修人员每日对气路系统，供水系统，皮带输送系统，计量系统中各称传感器、蝶阀、连接杆，电气系统，各仓仓门、螺旋机进行检查，并形成记录，建立拌和站日常检查台账。
能否精确的计量，需在试验室的参与下完成，首先保证称量系统按期检定，并保存好检定证书，同时，在施工过程中，根据施工任务的多少，按期或按方量对拌和站称量系统进行校准，按照周校和月校两种方式对称量系统进行定期校准，周校按平时生产过程中使用量程（例如：每立方混凝土用细集料kg，月校量程即可设定为kg）进行校准，月校按照称量系统的最大量程（例如：1#称满量程kg，则设定校准量程kg）进行校准，校准的同时，形成月校和周校台账。
3、配合比管理
一份最佳的混凝土配合比应该是：强度能够满足设计强度等级，和易性能够满足现场施工条件，耐久性能够满足工程要求，同时能够做到节约水泥和降低成本的配合比。试验室给出的配合比是按照上述几点经过反复计算、验证、调整得出的，但是在大方量生产并应用于施工现场的过程中时，影响配合比和易性和最终强度的因素有很多，如何到达每套配合比设计时的初衷，需要在配合比使用过程中大量试验、统计、总结。在前面提到的原材料进场过程中宏观上保证原材料质量的前提下，必须有试验室对各种原材料按规范要求和频率进行检测，在使用数量庞大时，材料出现小的变化是避免不了的，根据各种材料的试验结果，结合已有混凝土强度及时调整配合比。
正确选用配合比是保证工程实体的重中之重，要求试验室管理拌和站的人员务必取得现场技术员签字的开盘申请单后，检查各材料剩余数量，查看材料情况，当细集料细度模数超过拌制配合比时材料的±0.2时，应根据细度模数的增大或减小相应的增减细骨料用量，一般细度模数每0.1对应细骨料质量10kg左右，并相应减少或增加粗骨料的质量，以保证混凝土容重，然后对料仓内各种粗、细骨料试验检测含水，最终，依据试验室配合比开具当前所用配料单，生产前检查由拌和站维修维护人员填写的当日拌和站检查记录，确认无误后，见证操作手对外加剂进行循环，对各称进行归零、复称。
在混凝土生产超过第二盘后，接混凝土测定混凝土性能指标，查看和易性，检测出机温度、坍落度、含气量，根据施工部位的不同和运距的远近，在设计配合比的坍落度范围内，适当调整混凝土坍落度，利于现场施工。
在生产过程中及时掌握每一盘混凝土的质量，对有材料超差，特别是同一种材料连续超差的，对生产出的不合格混凝土合理处理并及时查明超差原因，并联系拌和站维修人员对产生超差的部件进行维修，对处理不合格材料和维修过程均留有资料，形成台账。
在成型混凝土试件过程中，应注意规范操作，混凝土立方体抗压强度是最终检验混凝土质量的最重要的依据，同时也是在检验拌和站的生产能力和水平。在对大量生产后的强度数据应及时统计，并进行分析，当强度富裕较高时，提供第一手资料，为配合比优化做准备，进一步降低成本，提高效益。
4、拌和站其他管理
①拌和站斜皮带最低端一般低于地面，在雨水较多的地区或季节，生产前检查此处存水情况；
②罐车接料前反转，形成制度，由拌和站站长执行；
③铲车上料过程中，避免对料仓底部的料直接铲料使用，底部的材料经长期累积，石粉含量一般较高，影响混凝土质量；
④上料斗处加高挡板，防止上料过程中的混料现象；
⑤现场施工过程中，应不定期抽查，防止施工人员直接加水，造成混凝土强度降低；
⑥拌和站建立之初，应充分考虑料仓的排水，排水不畅，即影响文明施工，又容易对进仓的材料造成二次污染。