成都市市政工程质量常见问题防治措施
第一篇道路工程
1水稳基层平整度差、松散、裂缝
1.1设计
1.1.1除符合《成都市城市道路沥青路面道路结构设计导则》要求外，应根据路面结构计算结果合理确定水泥稳定碎石基层的层数和分层厚度。
1.1.2水泥稳定碎石基层应选用骨架密实型级配。
1.2材料
1.2.1在满足设计强度前提下，严格控制水泥剂量。应采用强度等级为32.5或42.5的普通硅酸盐水泥，初凝时间大于3小时，终凝时间大于6小时且小于10小时。当在水泥稳定材料中掺入缓凝剂的，应对混合料进行试验验证，其指标应符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1的规定。
1.2.2应严格控制细集料中的粉尘含量，不得大于12%。
1.2.3混合料含水量应严格按水泥稳定碎石配合比设计控制，拌和后的含水量应略大于最佳含水量，宜+0.5%以内，确保碾压时达到最佳含水量。
1.3施工
1.3.1在施工水稳基层前，路基或下承层交验应符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1的规定，且表面平整、密实，无松散材料和软弱地点，摊铺前应洒水湿润。
1.3.2大面积施工前应进行试验段铺筑，掌握工序衔接和施工延迟时间状况，并根据试验结果和现场检验情况，确定适宜的拌和、运输、摊铺、碾压、养护等工艺。
1.3.3水泥稳定碎石混合料应在场站集中拌和。在正式拌和之前，需先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和水泥、含水量（应根据施工气温调整最佳含水量）都达到规定的要求。当集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。
1.3.4分层摊铺施工时，底基层宜采用摊铺机摊铺，上基层应采用摊铺机摊铺。道路幅宽大于最大摊铺宽度时，宜采用两台摊铺机同时摊铺。施工过程中随时检查整平板前来料高度和控高传感器情况，避免出现较大起伏。
1.3.5水泥稳定碎石基层应按照钢轮压路机稳压—弱振动碾压—强振动碾压—胶轮压路机收压的顺序碾压。碾压过程中横向接头应幅间错开。碾压完毕后及时采用节水保湿养护膜、覆盖养护，保持表面湿润。
1.3.6合理组织施工。当分层施工时，底基层、上基层摊铺碾压应衔接紧密。成型后养护期不得少于7天，期间应严禁车辆通行，避免损坏，期后应及时封层处理。
1.3.7处理局部基层不平整问题时，严禁采用薄层贴补的方法进行找平，应在上层施工时增加相应的结构厚度。
1.3.8检验时除应符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1要求外，还应采用钻芯取样的方法验证水稳基层的成型完整性情况。
2检查井盖与路面衔接不平顺
2.1设计
2.1.1新建项目横断面布置，应结合道路横断面和管线需求，合理研究管线横断面布置关系，尽量避开公交站台和路口渠化段。当管道必须布设在机动车行道范围内时，宜将检查井设置在单条机动车道的中心线处。
2.1.2位于车行道范围内的检查井周应采取加强措施，并选择易于密实的回填材料，宜采用水硬性材料分层夯实或采用低标号混凝土振捣密实。
2.1.3应明确可调式防沉降井盖安装工艺要求。
2.1.4加强井圈宜采用C30钢筋混凝土，调节环宜采用C40及以上钢筋混凝土。
2.2材料
2.2.1井座调平不得采用砖等砌筑材料。
2.2.2检查井盖除应满足国家标准《检查井盖》GB/T要求外，还应符合四川省（区域性）地方标准《球墨铸铁可调试防沉降检查井盖》DB/T的要求。检查井盖进场验收时，应进行外观检查及主要力学性能指标的复试。
2.3施工
2.3.1安装井座前，应逐个检查加强井圈混凝土外观质量，表面平整坚实，洞口圆顺，不得出现开裂破损和漏浆变形情况。
2.3.2沥青路面铺筑前，应按设计安装要求固定钢筋混凝土调节环，并随道路路面沥青混凝土分层铺筑提升铸铁限位井筒。
2.3.3沥青摊铺时确保检查井洞口不漏料，控制好虚铺厚度，碾压成型后与井盖表面平齐。
2.3.4检查井周边填料宜与道路结构层同步填筑，应以小型压实设备同步碾压，压实度不小于结构层压实度。
3"白加黑"路面结构沥青面层过早出现反射裂缝
3.1设计
3.1.1根据旧路路面调查及检测数据情况分析病害类型和明确相应处治措施。
3.1.2在原水泥混凝土路面上加铺沥青层时，应采取板缝铺贴防裂卷材等延缓反射裂缝产生的措施，宜设置SBS改性沥青或橡胶沥青应力吸收层，粘结层宜采用改性乳化沥青。
3.1.3破碎板块必须进行破除并重新浇筑混凝土处理。混凝土弯拉强度不得低于5.0MPa，并増设新旧板块间的拉杆、传力杆等措施。
3.1.4与基层脱空的混凝土面板须进行压浆补强，压浆浆液24小时龄期的抗压强度不小于5.0MPa。对于交通压力大，白天需要开放交通的道路板块压浆，浆液3小时龄期的抗压强度必须达到5.0MPa以上，24小时龄期的抗压强度达到10.0MPa以上。
3.1.5对处治合格后的混凝土板块应明确清洁、糙度、板缝处理等措施。
3.2材料
3.2.1填仓浇筑混凝土和板底压浆水泥应具有微膨胀性。
3.2.2防裂卷材宜采用以SBS改性材料为主，辅以各种助剂制成的沥青涂盖料浸涂聚酯玻纤布，或采用长纤聚酯毡胎基制成的自粘型或热熔型改性沥青防裂卷材。
3.3施工
3.3.1破碎板拆除后，应检查基层的完整性，如存在开裂、松散情况时，应深入处理直至合格。基层成型后，清扫干净并洒水湿润，方可浇筑面板混凝土，严格控制水泥混凝土的配合比、水灰比和坍落度，摊铺后应及时振捣密实，抹面平整，板块间无错台。
3.3.2采用压力压浆机或压浆泵进行脱空板压浆时，应注意压注嘴与压浆孔的紧密结合，压浆压力应控制在1～2MPa之间，初始压浆阶段可适当增加压力，后阶段逐渐进行降压调整至稳定压力。压浆完毕，立即用木楔封住压浆孔，待浆体初凝后除去木楔，用高标号砂浆封孔，养护期不得小于1天（高标号封孔砂浆24h龄期抗压强度不小于5MPa）。
3.3.3压浆板块检测频率应符合设计要求，若设计无要求时，应对所有压浆板块进行检测，检测不合格的应进行复注，直至合格后方可进行下一步工序。
合格判定标准：任意一点检测弯沉截距小于0.03mm、单点弯沉小于0.2mm、板间弯沉差0.06mm。
3.3.4既有板块错台高差处理时，可采用人工或机械方法磨平。磨平后，应将缝内杂物清除干净。
3.3.5混凝土板间填缝前，应采取干法铣缝，并吸净灰尘，及时按设计要求填缝料填缝。
3.3.6水泥混凝土表面应采用专用的清洁除尘设备，彻底清除表面浮浆和污物，糙度符合设计要求。
4沥青路面出现裂缝、松散、车辙等早期病害
4.1设计
4.1.1沥青混凝土路面设计应符合《成都市城市道路沥青路面道路结构设计导则》。
4.1.2涉及公交专用道和重载交通量较大且有信号控制路口，沥青面层宜采用抗车辙性能和抗疲劳性能优良的改性沥青混合料。其沥青混合料车辙试验动稳定度和低温弯曲破坏应变应满足《公路沥青路面设计规范》JTGD50要求。
4.1.3在封层表面和各沥青面层层间应明确洒布改性乳化沥青粘层油措施，确保层间有效粘结。
4.2材料
4.2.1用于沥青面层的普通沥青或改性沥青胶结料均应符合《公路沥青路面施工技术规范》JTGF40中的技术标准，路用性能应满足设计要求。
4.2.2用于开级配排水磨耗层OGFC型的改性沥青胶结料中应添加高粘改性剂，以提高排水沥青混合料的胶结强度和耐久性。
4.2.3主、次干道沥青表面层粗集料宜采用洁净、干燥、无风化、无杂质的玄武岩轧制的碎石，支路沥青表面层粗集料宜玄武岩或辉长岩轧制的碎石。
4.2.4细集料宜采用新鲜、坚硬、洁净的硬质灰岩或玄武岩，并经专用设备加工的机制砂，且在加工过程中必须具有吸尘设备。
4.2.5粗集料、细集料和矿粉均应满足《公路沥青路面施工技术规范》JTGF40的技术标准要求。矿粉中严禁掺加除尘装置回收的粉尘，矿粉中小于0.mm的颗粒含量宜大于90%。
4.2.6为保证沥青与集料间的粘结力，提高抗水损害能力，应在沥青或沥青混合料中掺加抗剥落剂，加入后沥青与集料的粘附性不低于5级。
4.2.7表面层采用改性沥青玛蹄脂碎石混合料（SMA）或开级配排水磨耗层混合料（OGFC）时，应在混合料中掺加一定重量比例的纤维稳定剂。宜采用由原木浆生产的木质素纤维，掺量按沥青混合料总量的质量百分率计，絮状木质素纤维用量不得少于0.3%，颗粒状木质素纤维的掺量不得少于0.4%。必要时可论证掺加一定比例的高分子材料纤维或玄武岩矿物纤维。
4.2.8沥青混合料配合比设计，应严格按照目标配合比设计、生产配合比设计、生产配合比验证三个阶段确定混合料的配合比，宜选用骨架密实型级配或密实粗型级配。矿料级配组成及混合料的各项性能指标应满足相关规范要求。
4.2.9透层油宜采用渗透性好的慢裂阴离子乳化沥青PA-2。
4.2.10用于基层表面的同步碎石封层，宜采用与表面层相同的改性沥青或橡胶沥青，洒布量宜控制在1.8～2.0kg/m2，碎石洒布率应达到70%。
4.3施工
4.3.1生产沥青混合料所用材料及设备均应满足《公路沥青路面施工技术规范》JTGF40要求。
4.3.2所有进场材料应进行均匀性及质量抽检，不符合设计要求的材料不得进场。各类材料应有效隔离，严禁窜料，并设防雨措施。
4.3.3在摊铺沥青混合料面层前，下层表面应清扫干净，均匀洒布粘层沥青确保层间粘结。
4.3.4正式施工前应进行试验段铺筑，沥青混合料运输必须采用专用保温车辆，途中须采取有效保温措施并防雨、防污染，从拌和场站到摊铺现场温度损失不大于5℃，摊铺温度及压实温度控制应满足《公路沥青路面施工技术规范》JTGF40要求。
4.3.5压实度以现场空隙率指标和标准密度的压实度指标双控制。
4.3.6沥青路面不得在气温低于10℃，以及雨天、路面潮湿的情况下施工。施工时应选用有自动找平和预压实装置的摊铺机。当采用两台摊铺机联合摊铺时，摊铺机间距不宜超过10m。摊铺机的摊铺速度应根据机械配套能力、摊铺宽度和厚度来选择，做到连续、匀速，中间不得随意停机。
4.3.6冷接缝的处理，应先将已摊铺压实的路幅边缘切割整齐、清除碎料，用热混合料敷贴接缝处，使其预热软化，再铲除敷贴料，对缝壁涂刷粘层沥青后，铺筑新混合料。
4.3.7充分压实横向接缝。碾压时，压路机沿着已压实的横缝上，钢轮伸入新铺层15cm，每压一遍向新铺层移动15～20cm，直到压路机全部在新铺层为止，再改为纵向碾压。
5钢桥面铺装沥青混凝土车辙及脱层
5.1设计
5.1.1宜参照《公路钢箱梁桥面铺装设计与施工技术指南》的铺装典型结构方法进行铺装结构设计。
5.1.2当采用反应性树脂作防水层的铺装结构时，如图5.1.2所示，应符合下列要求：
（1）钢板喷砂除锈程度至规定等级，并采用环氧富锌漆作防腐层；
（2）反应性树脂防水层可分为两层，下层干膜厚度0.2～0.3mm，其上撒布干净细沙；上层干膜厚度0.5～0.6mm，其上撒布机制中砂；
（3）采用橡胶沥青胶砂作缓冲层，厚度宜为5～8mm。为保证该层与防水层的联结，宜使用溶剂型沥青粘结剂作为底涂层，用量宜为0.2～0.4kg/m2。
5.1.3当采用浇筑式沥青混凝土作防水层的铺装结构时，该结构中浇筑式沥青混凝土同时兼备防水层和铺装下层的作用，如图5.1.3所示，应符合下列要求：
（1）钢板喷砂除锈程度至规定等级；
（2）溶剂型沥青粘结剂作为封闭层，涂布两层，第一层用量为0.1～0.2kg/m2，第二层用量为0.1～0.2kg/m2。封闭层同时也作为钢板与浇筑式沥青混凝土层之间的粘结层；
（3）浇筑式沥青混凝土下层厚度宜为25～40mm，相应面层厚度宜为30～40mm。
图5.1.2 反应性树脂作防水层的铺装结构 图5.1.3浇筑式沥青混凝土
作防水层的铺装结构
5.1.4边缘带与铺装层的接缝处可采用贴缝条或热熔填缝料进行封缝封水处理。下层施工接缝与面层施工接缝位置应错开至少mm。
5.2材料
5.2.1钢桥面沥青及沥青混合料的材料要求应符合《公路沥青路面施工技术规范》JTGF40规定。
5.2.2防腐层、防水粘结层的材料要求应参照《公路钢桥面铺装设计与施工技术指南》执行。
5.3施工
5.3.1钢桥面防水施工时，应对全桥实行封闭，杜绝施工和运输污染，避免与其他工序交叉干扰。
5.3.2钢桥面铺装施工应避开雨天。施工中如遇雨，应立即停止施工，并在消除雨水带来的危害后，方可重新施工。
5.3.3钢桥面铺装施工不宜在夜间施工，浇筑式沥青混合料施工不得在气温低于5℃情况下进行。
5.3.4正式施工前应作试验段，其中喷砂除锈及防水粘结层面积不小于m2，沥青铺装层长度不小于m。
5.3.5尽量避免设置施工缝。当无法避免时，横向施工缝应设置在钢梁相邻横肋（包括横梁）的中间，且相邻两幅及上、下层的横向施工缝应错开1m以上；纵向接缝应距钢梁纵向腹板位置30cm以上。
5.3.6钢桥面除锈及防腐施工时，应符合下列要求：
（1）在除锈和涂装作业时，大气湿度不大于85%，环境温度不低于10℃，钢板表面温度应高于空气露点3℃以上。当出现浓雾或降雨时，不得进行施工；
（2）喷砂除锈后的钢桥面板，其清洁度应达到Sa2.5级，边角处人工打磨除锈的清洁度应达到Sa3.0级，粗糙度应符合设计要求；
（3）除锈后的钢桥面应及时保护，并在4h内完成第一层涂层施工。
5.3.7甲基丙烯酸甲酯树脂防水粘结层施工时，应符合下列要求：
（1）施工前应对桥面再次进行清洁处理，清除掉全部油污、水分或其他污染物；
（2）采用高压无气喷涂设备作业前，应对桥面其它部位进行覆盖防护，并采取有效防风遮挡措施，风速大于10m/s时不得施工；
（3）防水粘结层宜分两层施工，每层湿膜厚度不小于1.2mm，两层干膜总厚度不小于2mm，应在第一层涂膜干后立即喷涂第二层；
（4）防水粘结层的施工接头处，新涂膜在旧涂膜上搭接长度不小于50mm。
5.3.8橡胶沥青胶砂缓冲层施工宜采用机械摊铺，厚度宜为3～8mm，施工温度宜为～℃。为起到充分覆盖和封闭防水粘结层的作用，摊铺完毕后应派专人检查，不得有气泡和脱空现象。
5.3.9粘层施工时应针对不同种类的材料，选用专用洒布机具和适宜喷嘴。施工时控制洒布速度，按设计用量进行均匀洒布。
5.3.10钢桥面铺装下层浇筑式沥青混合料施工时，应符合下列要求：
（1）浇筑式沥青混合料拌和出料温度应控制在～℃，并放入具有加热拌和功能的运输设备中，途中拌和时间最长不宜超过8h，否则应废弃处理；
（2）摊铺前应采用钢板或木板设置并固定侧向模板，高度与摊铺厚度相一致；
（3）浇筑式沥青混合料的施工接缝，应进行预热处理或使用贴缝条，确保与新铺的沥青混合料形成整体；
（4）在摊铺过程中如出现气泡或鼓包等现象时，需在混合料丧失流淌性之前处理，使用特制针状体刺破排出；
（5）预拌碎石应采用自行式撒布机紧随摊铺机后撒布，撒布量应根据现场试验确定，覆盖面积应控制在50～90%。预拌碎石的沥青用量宜为0.2～0.5%。
5.3.11钢桥面铺装上层热拌改性沥青混合料（SMA/AC）施工时，应符合下列要求：
（1）改性沥青混合料（SMA/AC）应符合《公路沥青路面施工技术规范》JTGF40的规定，施工时可适当提高摊铺温度；
（2）SMA结构不宜使用轮胎压路机碾压。
6人行道铺装松动、沉降
6.1设计
6.1.1应明确基层填料要求和压实度标准。
6.1.2采用水泥混凝土作基层时，应明确抗压和抗折强度指标，并设计板缝处理措施。
6.2材料
6.2.1应对进场的面层铺装材料进行几何尺寸和色泽的外观检查，其质量应符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1的要求。
6.2.2必要时可根据情况抽查力学性能指标。
6.3施工
6.3.1人行道路基压实应使用机械施工，压实度应满足设计要求。基层或基础完工后，应封闭养护。
6.3.2安装前搁置面应清理干净，提前洒水湿润。
6.3.3砂浆拌和后应在2小时内用完，厚度宜控制在2~3cm之间，砂浆铺垫应饱满。
6.3.4较大预制构件吊装时，应避免构件相互碰撞而造成棱角损坏。安装时与搁置面应接触严密，不得翘曲和错台。
6.3.5铺装时应挂线施工，纵、横缝顺直，横坡正确，缝宽一致。
6.3.6不规则路段铺装时应根据设计图和现场情况事前放样调整，宜采用定制构件进行铺装，不得现场随意切割。
6.3.7小型预制块面砖铺砌平整稳实后，宜采用干拌水泥砂灌缝，再撒细砂扫缝，不得用砂浆抹缝。缝隙应饱满，完工后应及时封闭养护。
第二篇排水管道工程
1承插管管道接口、井室接口渗漏
1.1设计
1.1.1管道及检查井基础当设置在软弱、易出现不均匀沉降地基和膨胀土地质时，应采取专项基础设计和相应基础处理措施。
1.1.2当检查井井室盖板覆土大于4m时，应按《排水检查井图集》06MS-3，对盖板作加强设计或采用多层井室。
1.1.3采用小管径的钢筋混凝土管时，设计宜增设防腐措施。
1.2材料
1.2.1管材质量应符合国家标准《混凝土和钢筋混凝土排水管》GB/T的要求。
1.2.2管道用接口密封圈质量应符合国家标准《橡胶密封件给、排水管及污水管道用接口密封圈》GB/T的规定。进场时应复检拉伸强度和拉断伸长率等主要指标。
1.3施工
1.3.1加强管材运输、吊装过程中的成品保护工作，特别是管口的保护。下管时用柔性索兜吊或专用吊具，严禁采用钢索穿管直接起吊方式，平吊轻放，避免扰动基底和相互碰撞损坏。
1.3.2排水管地基应按设计及规范要求设置承插口工作坑，以便接口施工。保证操作阶段管子承口悬空且使管身与砂石基础接触均匀，如下图所示：
承插口工作坑示意图
1.3.3管道安放时应承口向上，从下游往上游逐节安装。橡胶圈套入前表面应均匀涂刷中性润滑剂，当管节插入时，套在插口凹槽内的橡胶圈应平直无扭曲，不脱槽。应采用手扳倒链（葫芦）合拢管节。
如下图所示：
管节安装示意图
管子承插就位、放松钢丝绳时，应复核管节的高程和中心线，橡胶圈应在承、插口工作面上。发现有橡胶圈扭曲、不均匀、脱槽等现象，应立即纠正。管道不到位时，严禁用挖掘机挪动，碰坏管子。
1.3.4管道伸入检查井内长度应符合设计要求。浇筑混凝土检查井时，对管井接口应采取管道预埋的方式，不得采用预留空洞方式。
1.3.5应按照设计图计算确定检查井人孔盖板底至井底的相对高度，应满足井室深度要求。检查井混凝土应连续浇筑，一次完成。
1.3.6在管道功能性试验验收合格后，方可进行沟槽回填。
2雨水口收水不通畅
2.1设计
2.1.1新建、扩建道路时，在道路纵坡最低点集中收水，其雨水口的数量或面积应适当增加。
2.1.2道路交叉口竖向设计应明确雨水进水口位置。
2.1.3为避免雨水口井篦子受机动车碾压损坏并保证收水效果，可考虑在道路纵坡小于道路横坡的路段，采用联合式雨水篦形式，雨水篦数量可根据计算确定。
2.2材料
雨水篦子、篦圈的材质、型号、规格等应符合设计文件和国家标准《检查井盖》GB/T的规定。
2.3施工
2.3.1在道路新增加出入口时，须联系设计单位，将雨水口位置作相应调整。
2.3.2雨水篦顶面应比其周边相邻路面低0.5～2cm，并应与路面平顺衔接，利于收水。
第三篇桥梁工程
1现场安装焊接引起的钢梁线形偏差
1.1材料
选用的焊接材料品种、规格、性能等应符合设计要求和现行有关标准的规定，并应按有关规定抽样复试。
1.2施工
1.2.1钢桥宜根据跨径大小、起吊能力等选择安装方式，并应编制专项安装施工技术方案。搭设支架应保证有足够的刚度和稳定性。
1.2.2钢桥安装前，应对已就位的支座平面位置、高程进行复核，符合设计要求后，方可进行安装。
1.2.3钢箱梁安装时，在钢箱梁节段两端搭设安装支架，其位置和高度应符合安装技术方案要求。
1.2.4钢混结合钢梁安装时，应根据钢梁的竖向曲线、设计起拱高度，以及受力状态，在钢梁的两端和中部适当位置搭设安装支架，其位置和高度应符合安装技术方案要求。
1.2.5钢桥安装过程中，每完成一节段就位应立即测量其位置、高程和预拱度，不符合要求时应及时校正。
1.2.6钢梁安装焊接施工时，应符合下列要求：
（1）杆件的现场焊接连接应按设计规定的顺序进行。设计未规定时，纵向宜从跨中向两端，横向宜从中线向两侧对称进行焊接；
（2）钢梁梁段间的焊接连接，应在梁段就位、固定并经检查合格后再进行施焊。施焊应按顶板、底板、纵隔板的顺序对称进行。梁段间的主焊缝经检验合格后，应按先对接后角接的顺序焊接U形肋、板肋等嵌补件；
（3）现场焊接前应对接头坡口、间隙和焊接板面高差进行检查，并应采用钢丝砂轮对焊缝除锈，并在除锈后24h内进行焊接施工；
（4）工地焊接时应设立防风、防雨设施，遮盖全部焊接处。工地焊接的环境要求为：风力应小于5级，温度应高于5℃，相对湿度应小于85%。在箱梁内焊接时应有通风防护安全措施。
2钢梁现场涂装易锈蚀、脱落
2.1材料
防腐涂装材料除应满足设计的涂层体系要求外，还应符合《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》JT/T及国家相应产品标准。
2.2施工
2.2.1钢桥安装连接完毕后，应对基体表面进行处理。将所有锐角边用砂轮打磨成曲率半径为2mm的圆角；对焊接飞溅物和吊耳等部位打磨光顺；对焊缝上深度0.8mm以上或宽度小于深度的咬边应补焊处理，并打磨光顺。用钢丝砂轮对钢桥现场涂装部位进行清理，使其达到St3.0，同时清除焊渣、浮锈、油污、灰尘等杂物，保持涂装区域干净整洁。
2.2.2涂装方案和工艺除符合设计图纸和《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》JT/T的规定外，还应符合下列要求：
（1）涂装施工时，表面不应有雨水或结露，相对湿度不得大于80%；环境温度对环氧类漆不得低于10℃，对水性无机富锌防锈底漆、聚氨酯漆和氟碳面漆不得低于5℃。应避免在大风、雨雾天涂装施工。涂装后4h内应采取保护措施，避免遭受雨淋；
（2）对运输、安装过程中造成的涂层损伤，应对损伤部位进行表面处理，达到要求后按原设计涂层补涂各层涂料；
（3）现场涂装时，应按照工艺方案要求，逐层刷涂施工，并对干燥后的漆膜用超声波测厚仪进行检测，确保干漆膜厚度符合设计要求。
3桥梁支座脱空、剪切变形过大
3.1设计
3.1.1弯道桥、坡道桥、曲线桥、斜交桥及宽桥应作支座受力专项计算，依据计算结果选用合适支座，支座形式宜为圆形。计算柔性高墩支座时，还应考虑墩顶的转角、梁体的转角影响。当计算结果显示有支座脱空时，可采取增大墩身抗推刚度、限制墩顶转角位移、减小支座尺寸、加大支座橡胶层厚度等措施预防。
3.1.2桥梁梁体采用钢筋混凝土楔形块作梁底局部调平时，应作楔形块专项设计。对于钢箱梁，应进行梁端配重设计；对于曲线钢箱梁，还宜采取支座预偏措施。
3.2材料
3.2.1桥梁支座的规格、性能应符合设计要求，并满足《公路桥梁板式橡胶支座》JT/T4和《公路桥梁盆式支座》JT/T的规定。
3.2.2桥梁支座进场前应检查产品质量合格证书、安装说明书、型式检验报告，并按相应产品标准进行外观检查和抽样检测，合格后方可使用。对有包装箱保护的支座，在安装前方可拆箱，不得随意拆卸支座上的固定件。
3.3施工
3.3.1支座垫石表面应平整、清洁。支座在安装前，应对支座垫石的混凝土强度、平面位置、顶面高程、预留地脚螺栓孔和预埋钢垫板等进行复核检查，确认符合设计要求后方可进行安装。若垫石顶面高程稍有不足或不平整，宜用环氧砂浆找平。
3.3.2球形支座、盆式橡胶支座宜按以下方式埋设地脚螺栓及预安装支座：在支座下座板四周用钢楔块支撑和调整支座水平，调整标高及纵、横向中线位置符合设计要求；用环氧砂浆灌注地脚螺栓孔及支座底面垫层；环氧砂浆硬化后，拆除支座四角临时钢楔块，并用环氧砂浆填满抽出楔块的位置。
3.3.3严格按照支座的产品说明书安装支座，支座上、下座板横向应对正，依据桥型、支座安装环境等，通过专项计算确定支座安装的纵向预偏量。
3.3.4预制梁吊装就位、梁体间稳定联结后，应拆除支座上下钢板之间的限位连接板、解除约束，确保梁体能正常位移及转动。
3.3.5梁板安装后宜及时联结成整体并进行桥面铺装施工，以防止反拱过大造成支座脱空。
4桥面伸缩缝不平顺、渗水、过渡段混凝土破损
4.1设计
4.1.1伸缩缝结构设计应符合《公路桥涵设计通用规范》JTGD60和《公路钢结构桥梁设计规范》JTGD64的规定，并结合桥梁的环境、结构等特点等进行选型。
4.1.2伸缩缝设计应充分考虑两端结构的支承方式，细化设计过渡段混凝土的长度、厚度、强度等级及材料、预埋件的位置及深度。
4.1.3伸缩缝的布置，应遵循以下原则：
（1）伸缩装置的布置应根据桥梁的总体布置和几何构造、纵坡、横坡、平面曲率、支座布置、三向位移的方向和量值等确定；
（2）当桥梁伸缩缝处的纵向水平位移小于5mm，垂直位移小于0.5mm时，无需安装伸缩装置，可在接缝中设置弹性和防水的密封材料；
（3）弯桥伸缩装置应设置在曲率半径上，其沿桥梁轴线两侧不同点处的伸缩量应考虑平面曲率半径所引起的增大或减小量。对于模数式伸缩装置，在行车道外缘处的两中梁或中、边梁之间的最大宽度不得大于80mm；
（4）桥梁凹形竖曲线的低点处，不宜设置伸缩装置。
4.1.4伸缩缝安装槽填料采用混凝土时，应按以下规定执行：
（1）混凝土强度等级应大于桥面铺装混凝土，且不低于C40；
（2）安装槽深度大于mm时，填料可采用钢纤维混凝土，也可按下层为钢纤维混凝土，上层采用与桥面铺装相同的沥青混凝土（厚度不宜小于70mm）方式处理。
（3）安装槽混凝土应采用干硬性混凝土或掺加膨胀剂（如铝粉）的微膨胀混凝土；
4.1.5桥面防水设计应符合《城市桥梁桥面防水工程技术规程》CJJ的规定。应做到全桥防水、排水构造的系统性、连续性。
4.2材料
4.2.1伸缩缝装置安装前应对照设计要求、产品说明进行验收。
4.2.2伸缩缝装置与混凝土接触面不得喷铝、镀铝、浸铝、涂漆处理。
4.3施工
4.3.1伸缩缝宜采用后嵌法安装，即先铺桥面层，再切割出预留槽安装伸缩装置。后嵌法安装宜采用二次切边法施工，即第一次切边按设计伸缩缝边线向内缩5cm切边，待伸缩装置安装完成后再二次切边至设计宽度，以保证槽口切边整齐。
4.3.2安装前应按设计和产品说明书要求检查锚固筋规格和间距、预留槽尺寸，确认符合设计要求，将预留槽内混凝土打毛并清扫干净，并涂防水胶黏材料。
4.3.3伸缩装置的安装宽度，应按实际的安装温度计算确定。
4.3.4伸缩装置安装前应检查修正梁端预留缝的间隙，缝宽应符合设计要求，上下必须贯通、不得堵塞。伸缩装置应锚固可靠，浇筑锚固段(过渡段)混凝土时应采取措施防止堵塞梁端伸缩缝隙。
4.3.5安装时，伸缩装置中心线与梁端间隙中心线应对正重合。伸缩装置顶面应与安装槽口顺接，用水平尺或板尺沿槽口方向，按50cm间隔检查、调整并作临时固定；随即穿放横向联接水平钢筋，将伸缩装置的锚固钢筋与梁板及桥台预埋钢筋同时焊牢。
4.3.6新建桥梁的伸缩装置长度小于12m的，其模数式多缝中、边梁异型钢、单缝异型钢及整体梳齿板式伸缩装置不得进行工厂及工地的接长。新建桥梁的长度大于12m或旧桥换缝的伸缩装置，异型钢可以接长，但接头应错开，间距应大於mm；并且所有接头不应设在行车道内。
4.3.7伸缩缝橡胶止水带应整条连续，端头随伸缩缝翘头向上弯折埋入防撞墙内部起挡水作用。伸缩缝橡胶止水带形成的凹槽应填充耐老化、无腐蚀的胶泥材料。
5桥台台背沉降
5.1设计
5.1.1台背填料应选择压缩性小、透水性好的填料，优先选择轻质填筑材料。受工期、环境限制，沉降不能在计划时间内达到稳定状态的，宜采取注浆补强方案。
5.1.2当桥台基础处于低填、浅挖路基以及排水困难低端时，应采取防、排、截相结合的综合措施隔离地下水。
5.1.3桥面、桥台及支挡构造物应综合考虑，设置必要的桥面径流汇集引排系统和设施。顺接桥台的路基应采取坡面防护和坡面截水措施。
5.2施工
5.2.1施工前应设置桥台周边截排水措施。
5.2.2宜先填筑路堤，待桥台路堤沉降达到设计要求的沉降速率要求后开挖桥台基础。
5.2.3应按规范要求进行桥台台后挖方路基施工，不得扰动原状地基。不良土质地段严格按设计、规范要求处理。
5.2.4台背、锥坡应同时分层回填压实，宜与路基路床同步填筑，逐层一次性填足并保证压实整修后能达到设计宽度要求。采用小型夯实机具时，分层压（夯）实厚度不宜大于mm。
6后张法预应力孔道灌浆不密实
6.1设计
后张法预应力孔道灌浆宜采用真空辅助压浆工艺。
6.2材料
6.2.1预应力管道的质量应符合《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》JT/T和《预应力混凝土用金属波纹管》JG的规定，并进行进场复检。
6.2.2后张预应力孔道压浆浆液配制应符合《预应力孔道灌浆剂》GB/T的规定，其性能指标应满足《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50的要求。
6.3施工
6.3.1普通钢筋与预应力管道有干扰时，普通钢筋应避让预应力管道，确保管道线形顺滑。管道定位钢筋应与钢筋骨架可靠焊接。管道破损应予以修补或更换。
6.3.2应加强管道接头的密封处理。金属管道接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5-7倍。塑料波纹管应采用专用焊接机进行焊接或采用具有密封性能的塑料连接器连接。应加密管道接头处定位钢筋，以限制接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，将接头缝隙封闭缠裹紧密，确保浇筑时不渗漏和抽真空时不漏气。
6.3.3为了防止预应力管道漏浆造成堵管，管道内宜加套软塑胶管做衬管，待混凝土浇筑后及时拔出。
6.3.4预应力筋穿束后，应采取可靠措施封口，可采用棉布填堵或用封口胶封闭管道端头与钢绞线之间的空隙，槽口应遮盖避免积水，防止水或其他杂物进入管道。
6.3.5制浆机、压浆泵、真空泵、压力表、储浆罐的相关性能指标应符合规范要求。
6.3.6安装锚环前须将锚垫板和混凝土端面清理干净，尤其锚垫板槽口内。并用清洁水对孔道进行冲洗。冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。保证压浆孔道通顺、洁净。
6.3.7真空泵、压力表、三通管、进排浆口、排气口、废浆口与管路连接应紧密可靠。锚头封堵严密。使孔道内达到-0.06～-0.10MPa的真空度。
6.3.8当曲线孔道的高差大于0.5米时，在孔道峰顶处应设置排气管（兼检查孔）及阀门。
6.3.9浆液配合比、流动度、泌水率应达到技术要求指标。压浆的压力宜为0.5~0.7MPa，当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力不宜超过1.0MPa。
6.3.10压浆工作应缓慢匀速进行，不得中断。排气应通畅，在出浆口冒出浓浆，封闭排气孔后，稳压3~5min再停止压浆。宜先压下层管道，后压上层管道。
6.3.11压浆后应通过检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时进行补压浆处理。特殊情况下，压浆孔、排水孔、排气孔可互换用于补压浆。
第四篇地下工程
1混凝土结构变形缝、施工缝渗漏水
1.1设计
1.1.1按《地下工程防水技术规范》GB进行防水设计。
1.1.2变形缝钢板止水带与墙体箍筋交接节点宜做固定措施专项设计。
1.2材料
1.2.1橡胶止水带、钢板止水带及止水条的规格型号应符合设计图纸要求，材料进场后应进行外观质量、尺寸偏差及物理性能检验，检验结果应符合《高分子防水材料第2部分：止水带》GB.2及《地下工程防水技术规范》GB的相关要求。
1.2.2橡胶止水带如有破损，应修补或更换。
1.2.3钢板止水带焊缝饱满严密，无夹渣、沙眼，无烧伤、咬边现象。
1.2.4膨胀止水条运输、贮存不得受潮、沾水。使用时，应防止先期受水浸泡膨胀。
1.3施工
1.3.1变形缝处防水施工时，应符合以下要求：
（1）中埋式橡胶或塑料止水带，应埋设在变形缝横截面的中心线处，填缝板应对准圆环中心，结构表面用密封胶嵌缝，如下图所示：
变形缝止水带位置示意图
（2）止水带接长时，其接头应设在边墙较高位置，不得设在结构转角处。中埋式止水带的接缝橡胶或塑料止水条接头应重叠搭接后再黏结固定，搭接长度不小于50mm。钢板止水带搭接长度为宜为50~mm。接缝应平整、牢固，不得有裂口和脱胶现象；
（3）止水带应安设专用固定架确保止水带位置固定可靠、位置正确。止水带在转角处宜采用直角专用配件，如下图所示；
外贴式止水带在转角处的直角配件示意图
（4）变形缝迎水面采用外贴式止水带时，其中间空心环应与变形缝的中心线重合，搭接方式及搭接长度应符合设计要求，粘接应牢固；
（5）变形缝两侧混凝土，应分层浇筑，并用振动器分层振捣密实，不应漏振或过振，振动器不得碰撞止水带；
（6）变形缝内两侧基面应平整、光洁、干燥，不得有蜂窝、麻面、起皮或起砂现象。嵌填的密封材料表面应平滑，缝边应顺直，无凹凸不平现象，嵌缝充填应连续、饱满，并粘结牢固。
1.3.2施工缝处防水施工时，应符合以下要求：
（1）清理施工缝表面浮粒及松散混凝土，凿毛后用水冲洗干净，但不得有积水；
（2）混凝土应采用补偿收缩混凝土，其膨胀剂掺量应满足《地下工程防水技术规范》GB的要求，配合比计量准确；
（3）在支模和绑扎钢筋过程中，掉入缝内的锯末、铁钉等杂物应及时清除；
（4）钢板止水带位置、埋深等必须符合设计要求。如设计无要求，止水钢板位置应为所在结构部位截面的中间位置，埋深应为止水钢板宽度的中间值，止水钢板折边所形成的凹面应朝向迎水面，如下图所示：
钢板止水带位置示意图
（5）浇筑上层混凝土前，木模润湿后，先在施工缝处浇一层与混凝土等强度的水泥砂浆，增强新旧混凝土的粘结；
6高于2m的墙体，宜用串筒或振动溜管下料。施工缝处混凝土要仔细振捣，保证混凝土的密实度。对于水平止水带下混凝土浇筑难以密实部位，应采用小型振捣棒振捣密实，振捣棒不得触动止水带，以免破坏止水带。
1.3.4后浇带处防水施工时，应符合以下要求：
（1）后浇带混凝土所用水泥、外加剂、粉煤灰应做相容性检测，结果应满足设计及规范要求；
（2）后浇带两侧混凝土龄期满足设计规定，设计未规定时应不少于60天，两侧混凝土收缩徐变基本稳定后再进行后浇带施工；
（3）后浇带两侧宜用木模封缝，减少混凝土水泥浆流失；
（4）浇筑混凝土前，用钢丝刷除去钢筋或钢板止水带上的锈皮，压力水冲洗后，用压缩空气清除积液和灰渣，其后在接触部位涂刷一层与混凝土同品种的水泥浆；
（5）混凝土浇筑时应连续作业，并用插入式振动器振捣密实，不得触碰止水条。混凝土表面宜二次收浆压平；
（6）混凝土接近终凝，宜覆盖塑料薄膜，充分洒水养护28d。
1.3.5预制拼装接缝防水施工时，应符合以下要求：
（1）预制构件接缝应采用防水性能、相容性、耐候性能和耐老化性能优良的硅酮防水密封胶作嵌缝材料。缝宽不宜大于20mm，嵌缝深度不宜小于20mm；
（2）大型预制构件基础承载力应满足设计规定，不满足时应做加强处理；
（3）大型预制构件安放前应检查垫层平整度，其结果应满足设计及规范要求；
（4）预制构件拼接前应检查企口接头混凝土是否有缺棱掉角、破损、蜂窝麻面等外观缺陷，否则应修补或更换；
（5）接缝涂胶前需将接缝处混凝土表面的污迹、杂物、隔离剂清理干净；
（6）涂胶宜快速、均匀，并采用双面涂胶，每个面涂胶厚度以满布企口为宜，厚度不足应再次进行施胶，保证涂胶厚度。