混凝土表面起砂常见表现为：混凝土表面粗糙，光洁度差，一经走动或车辆辗压后，表面先起灰，砂粒逐步松动或成片脱落。造成混凝土表层起粉起砂的根本原因是混凝土表层结构疏松，强度偏低，耐磨性下降。形成表层强度低的原因主要有两方面，一方面是由于混凝土泌水造成表层水胶比偏大，强度偏低；另一方面是由于混凝土浇筑后养护不及时或者不养护，造成混凝土表层失水过快，表层水化不足，强度偏低。由此看来，要克服混凝土起砂、起粉前期控制混凝土拌合物泌水（尤其是空气湿度大的阴雨天气），后期加强混凝土施工工序及养护措施（尤其是大风、高温空气干燥，蒸发快的天气）。
（一）人的原因
部分混凝土生产企业技术力量薄弱，技术人员经验不足，在配合比和用料上存在一些问题，在施工前不进行技术交底，对工序过程的监督和控制力度不够。许多施工单位没有真正把“质量第一”落实到实处，自认为出了问题有搅拌站“垫背”，因此降低了责任心，质量管理工作不到位，往往流于形式。多数施工人员比过去懒散，责任心和质量意识不强，施工工人一味最求施工速度，片面要求大坍落度，私自加水，给起砂、起粉埋下了隐患。
（二）配合比及材料原因
（1）混凝土配合比设计合理，控制矿物掺合料用量、水胶比、砂率和用水量或外加剂用量，在满足施工要求的前提下，混凝土坍落度要尽量小，一般坍落度宜控制在～mm之间（特殊混凝土除外），防止混凝土拌合物产生泌水、离析现象。
（2）选用与外加剂相容性好的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥与外加剂相容性差，造成混凝土后期严重的滞后泌水，甚至形成“鱼塘”，造成混凝土表面层水胶比很大，表层混凝土强度很低。禁止使用过期、受潮、劣质水泥，其强度、硬度及耐磨性能都会下降，容易使地面出现起砂现象。
（3）骨料的含泥过高，主要是砂中的污泥和石中的山皮土、石粉。浇筑之后，若上浮至表层，就会直接导致表层的硬度降低。粗骨料含泥量应小于1.0%，细骨料含泥量应小于3.0%；当使用人工砂时，亚甲蓝MB值必须合格，且石粉含量不应大于7.0%。
（三）施工工艺
（1）混凝土采用罐车运输，运输过程中保持3~5转/min的转速，防止混凝土拌合物离析、分层。另外，不宜采用翻斗车较长距离倒运，长距离的翻斗车倒运，混凝土容易分层或离析，和过振的情况类似，会使混凝土表层水分增大。
（2）对干燥的模板或基层用水湿润，但基层不宜留有积水，地面基础积水，经过振捣上浮至表层，造成表层水胶比过大；
（3）对于混凝土表面观感要求较高的部位，如车间、仓库、车库等，在混凝土浇筑后抹面时，可均匀地撒一薄层硬化剂再抹光，硬化后表面很坚实，且光感非常好，不会产生脱皮、起砂现象。
（4）炎热的夏季施工时，应尽量选择夜间浇筑混凝土，或有防止太阳直接暴晒新浇混凝土的防护措施；冬期低温浇筑混凝土时，应有保温措施，确保不使混凝土早期遭受冻害；大风天气浇筑混凝土时，应及时覆盖，避免混凝土拌合水快速损失。
（5）混凝土浇筑时不宜集中布料，不宜振动棒赶料，高出的部分用铁耙摊平。浇筑后及时采用“梅花式”振捣，做到不漏振、不过振，过振容易造混凝土拌合物离析或泌水,。混凝土浇筑振捣后，如果出现泌水，要把表面的泌水用刮尺挂掉，不宜直接撒干水泥。
（6）抹面应及时。在混凝土接近初凝时应进行抹面，在临近终凝时进行二次收光抹面，使混凝土表层结构更加密实。对混凝土表面观感要求较高的部位，应进行2～3遍收面，并准确掌握最后一次压实抹光时机。在初凝前适时收光，不宜过早或过迟，若压光过早，表面泌出的水分会影响砂浆的强度；若压光过迟，会扰动或损伤水泥凝胶体的凝结结构，从而影响砂浆的强度，且面层的毛细孔也无法消除。一定要避免抹面时撒水或者边撒边抹，这样的做法比向罐车中加水还严重。另外，还应避开降雨时浇筑混凝土和抹面。
（7）混凝土抹面结束后立即覆盖保湿养护，始终保持混凝土处于潮湿状态，保湿养护至少7天。掺有粉煤灰或矿渣的混凝土，养护时间不少于14d。但是，保湿养护也不能过早，在混凝土较“嫩”时浇水会导致大面积脱皮，砂粒外露造成起砂。冬期低温浇筑混凝土，未及时保温，使混凝土结构表面早期遭受冻害。。
（8）混凝土面层未达到足够的强度不得上人走动或进行下一道工序的施工。