泵送混凝土堵管的成因及预防措施研究

1泵送混凝土出现堵管的原因

1.1泵送剂与水泥相容性差导致堵管

水泥和泵送剂的相容性能不良针对化学外加剂和水泥之间相容性的分析，其是重要的一个问题存在。工程实践表明：普通的泵送剂匹配于C3A值低于8%的水泥，当水泥中C3A值大于8%且远距离运输的情况下，坍落度大打折扣[1]，造成泵送困难、堵管。经更换水泥后，泵送再也没有因为急凝、外加剂与水泥的不相容以及较快的坍落度损失等情况出现而受到影响。可见选择合适的泵送剂在远距离运输泵送混凝土施工中至关重要。

1.2水泥生产过程中的管理不当引起混凝土急凝

大多数的水泥厂都属于立窑生产模式，因而在磨机过程中添加石膏时，会因为受到天气因素的影响，使得石膏没有分类别的在料仓中存放，当半水石膏和二水石膏混在一起时，再加上雨水的作用，必然会使二水石膏粘连在一起。此时工作人员就不愿意选择二水石膏，而是会选择半水石膏或者不粘的硬石膏，甚至将二水石膏全部替换成硬石膏。众所周知，石膏能够对硅酸盐硬化的速度和凝结的时间起到控制作用，但是该作用是与石膏在水泥中所存在的含量和形态密切相关的，石膏形态的不同其溶解度也会有差异，随之会有不相同的外加剂适应性，相应的，会明显降低减水能力，有时还可能因为较快流动度损失的原因使石膏凝结的过程出现异常。

1.3不达标的砂颗粒，使得堵塞反复出现

有的碎石厂为了使自家颗粒达到相关级配标准，就用水冲洗机制砂，冲走粉料，待筛除细小的颗粒后，就只有5%左右的剩余，此时将砂平均的粒径提高到了2%，然而依然没有改善可泵性，反而在同一条件下增多了堵管现象。笔者从相关的试验中了解到：当砂中具有较高的石粉含量时，不但不会下降强度，还会提高；相对于粗骨料而言，细骨料对于混凝土的可泵性较大，因而能够顺利的在混凝土输送的管中流动，并且管壁因为受到砂浆润滑的作用，会使粗骨料总是在灰浆中悬浮。

针对于这样的现象需要通过破碎机间隙进行调整，在破碎机中将经水冲洗后的破碎河卵石放入，此时需要用亚甲蓝对其含泥量进行编订，得到的结果是一千一百零四，筛分的结果是零一三一五，并且能够达到15%左右的颗粒余量，明显改善了镀管现象。

1.4罐车内积水，泵送混凝土离析堵管

浇筑完毕时为了使罐不残留混凝土浆，罐车司机在洗罐时，水不放尽，积留少量水。由于有较大的罐体容积，因而难以掌控留水的多少，使得不准确的水灰比会在二次装料时出现，待离析混凝土以后，会使质量受到严重的影响甚至发生堵管。分析堵管的原因：混凝土离析的过程会分离石子和浆，此时浆会被先分离，随后才分离石子，不断增多的石子，会逐渐减少浆，在没有润滑浆料的帮助下，会使石子越加紧密，直至卡死为止，我们从堵管的现象中可以看出，混凝土离析的情况达到70%。当卸下管以后，可以看到前稀后干的情况，混凝土内是不粘稠的，在混凝土体中也没有石子悬浮，并由于重量差异的影响，浆会在脱离后先行滑动，使得接头后再弯道处卡有石子，最终形成堵管。

1.5堵管是因为强行的输送所造成

在混凝土泵送的过程之中，时常需要对压力表进行观察，当压力不稳定会升高时，油温也会升高，此时会出现明显振动输送管的情况，造成困难的送泵，是禁止强行泵送的。当出现忽高忽低的泵送压力时，油压会异常升高，此时的每一次送泵都会有颤动的声音从输送管中发出，当现场的工作人员明白是因为不足的泵送压力造成的该情况后，需要立即采取措施消除掉该影响因素，若是依然在坚持着强行输送，那么很会就会有堵塞的情况在锥形管和弯管处出现。相较于直管而言，该类型部位的输送更加的困难，若有异常的现象出现，笔者认为可以采取木锤敲击的办法，这有振散这些存在于管道中的混凝土，才能够恢复管道的正常泵送，避免管道被堵塞。

作为一名合格的泵工，能够正确的判断出堵管原因也是必备的技能之一，而在日常的工作中主要有以下几方面的镀管现象出现：

（1）堵塞料口：在正常液压系统工作的情况下，出现了较低的泵送压力，虽然没有异常的响动或叫声出现，但是料斗的料位却在持续下降，直到排出出口混凝土为止；

（2）堵在分配阀的出口处：振动来源于泵体本身，并伴随着异常的噪音，油压表会在反泵时回到最高的压力位置，此时会突然中断液压系统的动作，导致料斗中无法有混凝土返回；

（3）堵塞管道内部：不断增加的油压冲程的次数，不断升高了油压，同时使泵机出现振动，并引起了较大的管道振动，在反泵的过程中会有一部分的混凝土被吸回，但是依然不能够使正泵在料斗混凝土中被吸入。

1.6在没有遵循相关规章制度的情况下就进行泵送操作

一旦在正常的情况下进行泵送后就不能够中途停止，因为对于混凝土泵送的施工相关能否成功的关键就在于泵送混凝土是否能够连续性。当停泵之后又需要再次开启泵送时，应该慢慢的回升泵机的压力表，待回复正常的泵送以后，才能够继续输送的操作。在停泵的时间段内，需要每隔三至五分钟就进行一次四行程的反转和正转，并保持一至两次的反复运转，当在管道内将混凝土离析时，所离析出来的混凝土并没有重新在泵内将泵的易性柔和，当需要再次送泵时，就会立马堵塞住管道口。此外，还有由于混凝土骨料级配不良、外加剂PH值得影响、施工过程中随意加水等原因导致的泵管堵管显现也比较常见，就不一一进行阐述。

2泵送混凝土堵管的解决方案和改进措施

（1）强化水泥生产管理的工作：不能够混堆处理水泥厂的原材料，需要将水泥磨机配料的管理工作加强；在相关品种比例的遵循下对掺量后的水泥进行分类；需要将出库后的水泥温度控制在八十摄氏度左右的范围，装进罐车内的混凝土温度要低于六十摄氏度，避免因为急凝现象的发生使得堵管形成。

（2）由于各种因素导致泵送混凝土水灰比过大导致离析进而最终引起输送泵堵管的预防管理主要体现在：

①在用砂石搭棚时，需要注意W/C不会受到砂石含水率的影响；

②在罐车清洗以后，存在于罐体内的水需要全部倾倒出来，并保持干净；

③当在调凝的过程中使用外加剂时，需要对使用量有所掌握，在灌内实际混凝土量的遵循下，对混凝土水泥的使用量进行预算，坍落度状况，加入原泵送剂立方量的1/5，加入次数不能超过3次，以免外加剂叠加超过掺量，使混凝土异常缓凝。要严禁直接向罐车内加水。

（3）由于水泥初凝时间不够引起的堵管的预防管理主要是直接联系工地浇筑泵和调度之间的关系，将车距调好，以便加大坍落的损失；在夏季时节最好选用缓凝型的泵送剂，并确保在初凝的时间内完成泵送混凝土。

（4）质量管理的加强：待实验室测定了现场的实际情况后再进行混凝土泵送，对于那些没有达到要求的泵送坍落度，需要通过外加剂进行调配，并建立严格的惩罚制度，严禁有人私自向混凝土内加水。

（5）堵管的排查与清堵，使用铁锤对管道进行锤击，管内若有尖叫刺耳或者沉闷的声音发出，就说明找到了堵塞点；或者在泵机出口的位置，有专人一节节的排查，若在压力下有砂浆滑出，就一直排查直到没有滑出砂浆才停止，笔者根据自身的经验认为，在管道的两节之间是最容易发生堵塞的。

①堵塞料斗：采取反泵方式，逆流输送混凝土便会将正常的泵送恢复，若料口被大块的堵死，即使是反泵也会不能够将该问题解决的，此时就必须采用人工排通的方式。

②堵塞排料口：所倒入的稀混凝土需要具备较大的流动度，随后反反复复的进行正反泵的操作，若还是堵塞就采取人工治理的措施。

③清洗：完成混凝土泵送以后，需要及时将输送管和混凝土泵清洗干净，便于二次使用，摩擦力的减小。

在施工过程中，合理的对堵管的成因进行分析，掌握预防堵管的技术措施，能有效避免因堵管造成的工期延误和人力消耗，对于大体积混凝土的施工中显得更加重要。