2H通风与空调工程施工技术
2H通风与空调工程的划分和施工程序
一、通风与空调工程的划分
通风与空调工程按《按建筑工程施工质量验收统一标准》GB-划分为20个子分部工程，常用的子分部和分项工程有以下几个，见表2H。
二、通风与空调工程施工程序
（一）风管及部件的制作与程序
金属风管制作程序：板材、型材选用及复检→风管预制→角钢法兰预制→板材拼接及轧制、薄钢板法兰风管轧制→防腐→风管组合→加固、成型→质量检查。
金属风管安装程序：测量放线→支吊架安装→风管检查→组合连接→风管调整→漏风量测试→风管绝热→质量检查。
风管系统阀门部件安装程序：风阀及部件检查→支吊架安装→质量检查。
风管漏风量测试程序：风管漏风量抽样方案确定→风管检查→测试仪器仪表检查校准→现场测试→现场数据记录→质量检查。
（二）空调水系统管道施工程序
管道预制→管道支吊架制作与安装→管道与附件安装→水压试验→冲洗→质量检查。
（三）设备安装程序
制冷机组安装程序：基础验收→机组运输吊装→机组减振装置安装→机组就位安装→机组配管→质量检查。
冷却塔安装程序：基础验收→冷却塔运输吊装→冷却塔减振安装→冷却塔就位安装冷却塔配管→质量检查。
水泵安装程序：基础验收→减振装置安装→水泵就位→找正找平→配管及附件安装→质量检查。
新风机组、组合式空调机组安装程序：设备检查试验→基础验收→底座安装→减振装置安装→机组安装→找正找平→质量检查。
风机盘管、空调末端装置安装程序：设备检查试验→支吊架安装→设备减振安装→设备配管→质量检查。
风机（箱）安装程序：风机检查试验→（基础验收）→支吊架（底座）安装→减振安装→风机就位→（找平找正）→质量检查。
多联机系统安装程序：基础验收→室外机吊装→设备减振安装→室外机安装→室内机安装→管道连接→管道强度及直空试验→系统充制冷剂→管道及设备绝热→调试运行→质量检查。
（四）管道防腐绝热施工程序
管道及支吊架防腐施工程序：除锈→去污→表面清洁→底层涂料→面层涂料→质量检查。
风管绝热施工程序：清理去污→保温钉固定（涂刷粘结剂）→绝热材料下料→绝热层施工→防潮层施工→保护层施工→质量检查。
水管及设备绝热施工程序：清理去污→涂刷粘结剂→绝热层施工→接缝处胶粘→防潮层施工→保护层施工→质量检查。
（五）系统调试施工程序
设备单机试运行程序：设备检查→设备测试→试运转→参数测试→数据记录→质量检查。
水系统调试程序：设备检查→阀部件检查→测试仪表准备→水流量测试与调整→压力表温度计数据记录→质量检查。
风系统调试程序：风机设备检查→风管、风阀、风口检查→测试仪器仪表准备→风量测试→风量平衡调整→记录测试数据→质量检查。
防排烟系统联合试运转程序：系统检查→机械正压送风系统测试与调整→机械排烟系统测试与调整→联合试运转参数的测试与调整→数据记录→质量检查。
通风空调系统联合试运转程序：系统检查→通风空调系统的风量、水量测试与调整→空调自控系统的测试调整→联合试运转→数据记录→质量检查。
2H通风与空调工程的施工技术要求
一、风管系统制作安装的施工技术要求
（一）风管的分类
通风与空调工程风管按其工作压力划分为微压、低压、中压、高压四个等级类别，见表2H。
（二）风管制作的施工技术
风管系统的制作与安装，应按照被批准的施工图纸、合同约定或工程洽商记录、相关的施工方案及标准规范的规定进行。
制作风管所采用的板材、型材以及其他主要材料，应符合设计要求及国家现行标准的有关规定，并具有相应的出厂检验合格证明文件。所选用的成品风管，应提供产品合格证书或进行强度和严密性的现场复验。
例如，复合材料风管的覆面材料必须为不燃材料，内层的绝热材料应采用不燃或难燃且对人体无害的材料。防排烟系统风管的耐火等级符合设计规定，风管的本体、框架、连接固定材料与密封垫料，阀部件、保温材料以及柔性短管、消声器的制作材料，必须为不燃材料。防火风管的本体、框架与固定材料、密封垫料等必须为不燃材料，防火风管的耐火极限时间应符合系统防火设计的规定。当无设计规定时，镀锌钢板板材的镀锌层厚度不应低于80g/m。
风管与配件的制作宜选用机械加工方式。通常现场半机械手工制作、简易风管生产流水线制作、工厂风管自动流水线制作。
金属风管板材的拼接采用咬口连接、铆接、焊接连接等方法，风管与风管连接采用法兰连接、薄钢板法兰连接等。风管板材拼接的咬口缝错开，不得有十字形拼接接缝；板材连接缝应该达到缝线顺直、平整、严密牢固、不露保温层，满足和结构连接的强度要求。法兰连接的焊缝熔合良好、饱满，矩形法兰四角处应设螺栓孔，同五批加工的相同规格法兰，其螺栓孔排列方式、间距应统一，且具有互换性。
例如，一般板厚小于等于.2mm的饿板材采用咬口连接，咬口连接有单咬口、联合角咬口、转角咬口、按扣式咬口、立咬口等方法。板厚大于1.5mm的风管采用电焊、氩弧焊等方法。中、低压系统矩形风管法兰螺栓及铆钉间距小于等于mm，高压系统小于等于mm。镀锌钢板及含有各类复合保护层的钢板应采用咬口连接或铆接，不得用焊接连接。
金属风管的加固措施。对于满足下列条件的金属风管应采取加固措施：
（1）直咬缝圆形风管直径大于等于mm，且管段长度大于mm或总表面积大于4m；用于高压系统的螺旋风管直径大于mm。
（2）矩形风管边长大于mm或矩形保温风管连长大于mm，管段长度大于mm;或低压系统的螺旋风管直径大于mm.
（3）风管针对其工作压力等级、板材厚度、风管长度与断面尺寸，采取相应的加固措施。风管可采用管内或管外加固件、管壁压制加强筋等形式进行加固。矩形风管加固件宜采用角钢、轻钢型材或钢板折叠；圆形风管加固件宜采用角钢。
矩形内斜线和内弧形弯头应设导流片，以减少风管局部阻力和噪声。
管道的消声器制作所选用的材料应符合设计的规定，如防火、防潮、防腐和卫生性能等要求，外壳应牢固、严密，填充的消声材料应按规定的密度均匀敷设。
（三）风管系统的安装要点
风管安装前检查。应清理安装部位或操作场所中的杂物，检查风管及其配件的制作质量、风管支、吊架的制作与安装质量。
例如，切断支、吊、托架的型钢及其开螺孔应采用机械加工，不得用电气焊切割；支、吊架不宜设置在风口、阀门、检查门及自控装置处。
风管组对、连接长度应根据施工现场的情况和吊装设备进行确定。风管连接采用的密封材料应满足系统功能的技术条件。
例如，防排烟系统或输送温度高于70°C的空气或烟气，应采用耐热橡胶或不燃的耐温、防火材料；输送含有腐蚀介质的气体，应采用耐本橡胶或软聚氯乙烯板。
风管安装就位的程序通常为先上层后下层、先主干管后支管、先立管后水平管。就位时应注意，例如，采用吊装组对风管时，应加强表面的保护，注意吊点受力重心，保证吊装稳定、安全和风管不产生扭曲、弯曲变形等，必要时采取防止变形的措施。
风管穿过需要封闭的防火防爆楼板或墙体时采取的措施。应设钢板厚度不小于1.6mm的预埋管或防护套管，风管与防护套管之间应采用不燃柔性材料封堵。风管穿越建筑物变形缝空间时，应设置柔性短管，风管穿越建筑物变形缝墙体时，应设置钢制套管，风管与套管之间应采用柔性防水材料填充密实。
风管内严禁其他管线穿越。
输送含有易燃、易爆气体或安装在易燃、易爆环境的风管系统必须设置可靠的防静电接地装置；输送含有易燃、易爆气体的风管系统通过生活区或其他辅助生产房间时不得设置接口。室外风管系统的拉索等固定件严禁与避雷针或避雷网连接。
风阀安装方向应正确、便于操作、启闭灵活。连长（直径）大于或等于mm的防火阀或连长（直径）大于mm的弯头和三通应设置独立的支吊架。
消声器、静压箱安装时，应单独设置支吊架，固定牢固。
（四）风管的检验与试验
风管批量制作前，对风管制作工艺进行检测或检验时，应进行风管强度与与严密性试验。如试验压力、低压风管为1.5倍的工作压力；中压铜管为1.2倍的工作压力，且不低于Pa；高压风管为1.2倍的工作压力。排烟、除尘、低温送风及变风量空调系统风管的严密性应符合中压风管的规定。
风管系统安装完成后，应对安装后的主、干风管分段进行严密性试验。严密性检验，主要检验风管、部件制作后的咬口缝、铆接孔、风管的法兰翻边、风管管段之间的连接严密性，检验合格后方能交付下道工序。
二、空调水系统的施工技术要求
空调水冷热水、冷却水、凝结水系统的管道、管配件、阀门、部件的材质、型号、规格及连接形式应符合设计规定。
管道的连接采用螺纹连接、焊接连接、法兰连接、卡箍连接、熔接连接等方式，连接方式的选用应符合设计要求。
镀锌管道采用螺纹或沟槽连接时，镀锌层破坏的表面及外露螺纹部分应进行防腐处理。采用焊接和法兰焊接连接时，对焊缝及热影响区的表面应进行二次镀锌或防腐处理。
管道穿过地下室或地下构筑物外墙时，应采取防水措施，对有严格防水要求的建筑物，必须采取附柔性防水套管。管道穿楼板和墙体处应设置钢制套管。设置在墙体内的套管应与墙体两侧饰面和平，设置在楼板的套管，其底部与楼板底部平齐，顶部应高出装饰面20~50mm，且不得将套管作为管道支撑。当穿越防火分区时，应采用不燃材料进行防火封堵；保温管道与套管四周的缝隙应使用不燃材料堵塞紧密。
冷（热）水管道与支、吊架之间，应设置衬垫。衬垫的承压强度应满足管道全重，且应采用不燃与难燃硬质绝热材料或以防腐处理的木衬垫。衬垫的表面应平整、上下两衬垫接合面的空隙应填实。
冷凝水排水管的坡度应符合设计要求。当设计无要求时，管道坡度宜大于或等于8%，且应坡向出水口。
阀门安装前进行外观检查，工作压力大于1.0MPa及主干管上起到切断作用和系统冷、热水运行转换调节功能的阀门和止回阀，应进行壳体强度和阀瓣密封性能的试验，且试验合格。阀门安装的位置、调试、进出口方向正确，且应便于操作。
空调冷冻、冷却水管道系统安装完毕，外观检查合格后，应按设计要求进行水压试验。当设计无要求时，应符合下列规定：
（1）冷（热）水、冷却水与蓄能（冷、热）系统的试验压力，当工作压力小于等于1.0MPa时，应为1.5倍工作压力，最低不应小于0.6MPa；当工作压力大于1.0MPa时，应为工作压力加0.5MPa。
（2）各类耐压塑料管的强度试验压力（冷水）应为1.5倍工作压力，且不应小于0.9MPa；严密性试验压力应为1.15倍的设计工作压力。
凝结水系统采用通水试验，应以下渗漏、排水申通为合格。
水系统管道试验合格后，在制冷机组、空调设备连接前，应进行管道系统冲洗试验。
制冷剂管道系统安装完毕，外观检查合格后，应进行吹污、气密性和抽真空试验。
三、设备安装的施工技术要求
制冷机组本体的安装、试验、试运行及验收应符合现行国家标准《制冷设备、空气分享设备安装工程施工及验收规范》GB—有关条文的规定。
冷却塔的安装位置应符合设计要求，进风侧距建筑物应大于0mm。冷却塔安装应水平，同一冷却水系统多台冷却塔安装时，各台开式冷却塔的水面高度应一致，高度念头不应大于30mm。冷却塔的积水盘应无渗漏，布水器应布水均匀，组装的冷却塔填料安装应在所有电、气焊接作业完成后进行。
空调机组、新风机组、空气热回收装置安装前，应检查各功能段的的设置是否符合设计要求，内部结构完好无损。设备组装各功能段之间的连接应严密牢固。空气处理机组与空气热回收装置的过滤器应在单机试运转完成后安装。与机组连接的阀门、仪器仪表应安装齐全，规格、位置正确，风阀开启方向应顺气流方向，与机组连接的风管、水管均采用柔性连接。
风机安装前应检查电机接线是否正确，通电试验时，叶片转动灵活、方向正确，停转后不应每次停留在同一位置上，机械部分无摩擦、松动，无漏电及异常响声。风机与风管连接采用柔性短管。
水泵减振板可采用型钢制作或采用钢筋混凝土浇筑，多台水泵成排安装时，应排列整齐。水泵与减振板固定牢固，地脚螺栓应有防松动措施。
换热设备、蓄冷蓄热设备、软化水装置、集分水器等安装应稳固，与设备连接的管道应单独设置支托架，管道应按要求设置阀门、压力表、温度计、过滤器等装置。
开式水箱（罐）在连接管道前，应进行满水试验，换热器及密闭容器在连接管道前，应进行水压试验。
风机盘管机组进场时，应对机组的供冷量、供热量、风量、水阻力、功率及噪声等性能进行见证取样检验，复验合格后再进行安装。安装前宜进行风机三速试运转及盘管水压试验，试验压力应为系统工作压力的1.5倍，试验观察时间应为2min，不渗漏为合格。
风机盘管、诱导器、变风量末端、直接蒸发式内机等空调末端装置的安装及配管符合设计及规范要求。装置的安装位置应正确，并均应设置单独支吊架固定牢固。
水系统管道与设备的连接应在设备安装完毕后进行。管道与水泵、制冷机组的接口应为柔性连接管，且不得强行对口连接。与其连接的管道应设置独立支架。
四、防腐绝热施工技术要求
普通薄钢板在制作风管前，宜预涂防锈一遍，支、吊架的防腐处理应与风管或管道相一致，明装部分最后一遍色漆宜在安装完毕后进行。
风管和管道的绝热层、绝热防潮层和保护层，应采用不燃或难燃材料，材质、密度、规格与厚度应符合设计要求。
绝热材料进场时，应对材料的导热系数或热阻、密度、吸水率等性能进行见证取样检验；复验合格后方可开始安装。
风管、部件及空调设备绝热工程施工应在风管系统严密性试验合格后进行。
风管绝热根据绝热材料的不同选用保温钉固定或粘结的方法。风管部件的绝热不得影响操作功能，调节阀绝热要保留手柄的位置，保证操作灵活方便。风管系统上经常拆卸的法兰、阀门、过滤器及检查点等采用可单独拆卸的绝热结构。
空调水系统和制冷系统管道的绝热施工，应在管路系统强度与严密性检验合格和防腐处理线束后进行。
五、通风与空调系统调试的技术要求
通风与空调系统安装完毕投入使用前，应进行系统调试，系统调式应包括设备单机试运行及调试、系统非设计满负荷条件下的联合试运转及调试。
进行单机试运转及调试的设备包括：冷冻水泵、热水泵、冷却水泵、轴流风机、离心风机、空气处理机组、冷却塔、风机盘管、电制冷（热泵）机组、吸收式制冷机组、水环热泵机组、风量调节阀、电动防火阀、电动排烟阀、电动阀等。
设备单机试运转安全保证措施要齐全、可靠，并有书面安全技术交底。设备单机试运转及调试应符合下列规定：
（1）通风机、空气处理机组中的风机，叶轮旋转方向正确、运转平稳、无异常振动与声响，其电机运行功率应符合设备技术文件的规定。在额定转速下连续运转2h后，滑动轴承的温升应符合相关规范要求。
（2）水泵叶轮旋转方向正确，无异常振动和声响，坚固连接部位无松动，其电机运行功率应符合设备技术文件的规定。水泵连续运转2h后，滑动轴承与滚动轴承的温升符合相关规范要求。
（3）冷却塔风机与冷却水系统循环试运行不少于2h，运行应无异常情况；冷却塔本体应稳固、无异常振动。冷却塔运行生产的噪声不应大于设计及设备技术文件的规定值，水流量应符合设计要求。
（4）制冷机组运转平稳、无异常振动与声响；各连接和密封部位应无松动、漏气、漏油等现象；吸、排气的压力和温度在正常工作范围内；能量调节装置及各保护继电器、安全装置的动作应灵敏、可靠；正常运转不少于8h。
（5）风机盘管机组的高速、温控阀的动作应正确，并应与机组运行状态一一对应，中档风量的实测值应符合设计要求。
系统非设计满负荷条件下的联合试运转及调试应在设备单机试运转合格后进行。通风系统的连续试运行应不少于2h，空调系统带冷（热）源的连续试运行应不少于8h。联合试运行及调试不在制冷期或供暖期时，仅做不带冷（热）源的试运行及调试，并在第一个制冷期或供暖期内补做。
系统非设计满负荷条件下的联合试运转及调试内容：
（1）监测与控制系统的检验、调整与联动运行。
（2）系统风量的测定和调整（通风机、风口、系统平衡）。
（3）空调水系统的测定和调整。
（4）空调空气参数的测定和调整。
（5）防排烟系统测定和调整。防排烟系统测定风量、风压及疏散楼梯间等处的静压差，并调整至符合设计与消防的规定。
系统非设计满负荷条件下的联合试运转及调试应符合下列规定：
（1）系统总风量调试结果与设计风量的允许偏差应为-5%~10%；建筑内各区的压差应符合设计要求。
（2）变风量空调系统联合调试应符合下列规定：
1）系统空气处理机组应能在设计参数范围内对风机实现变频高速。
2）空气处理机组在设计处余压条件下，系统总风量应满足允许偏差应为-5~10%的要求；新风量与设计新风量的允许偏差为0~10%。
3）各变风量末端装置的最大风量调试结果与设计风量的偏差为0~15%。
（3）空调冷（热）水系统、冷却水系统总流量与设计流量的偏差不应大于10%。
（4）舒适性空调的室内温度应优于或等于设计要求。
六、洁净空调工程施工技术要求
（一）洁净度等级
空气净化的标准常用空气洁净度等级来衡量，空气洁净度主要控制空气中最小控制微粒直径和微粒数量，即用每立方米空气中规定粒子允许的最大数量确定。现行规范规定了N1级至N9级的9个洁净度等级。
（二）洁净空调系统的技术要求
风管制作的技术要点
洁净空调系统的风管与一般通风空调系统的风管区别主要是对风管表面的清洁程度和严密性有更高的要求。
（1）洁净空调系统制作风管的刚度和严密性，均按高压和中压系统的风管要求进行。其中，洁净度等级N1级至N5级的按高压系统的风管制作要求；洁净度等级N6级至N9级，且工作压力小于等于0Pa的，按中压系统的风管制作要求。
（2）洁净空调系统风管及部件的制作应在相对较封闭和清洁的环境中进行。地面应铺橡胶板或其他防护材料。加工风管的板材，在下料前应进行清洗，洗后应立即擦干。加工过程应有措施保证不二次污染。风管及部件制作完成后，用无腐蚀性清洗液将内表面清洗干净，干燥后经检查达到要求即进行封口，安装前再拆除封口。清洗后立即安装的可不封口。
（3）加工镀锌钢板风管应避免损坏镀锌层，如有损坏应做防腐处理。风管不得有横向接缝，尽量减少纵向拼接缝。矩形风管连长不大于mm时，不得有纵向接缝。风管的所有咬口缝、翻边处、铆钉处均必须涂密封胶。
洁净风管系统安装的技术要点
洁净空调系统的风管安装同样对其清洁程度和严密性有更高的要求。
例如，风管安装前对施工现场彻底清扫，做到无尘作业，并应建立有效的防尘措施。经清洗干净包装密封的风管及部件，安装前不得拆除。如安装中间停顿，应将端口重新封好。风管连接处必须严密，法兰垫料应采用不产尘和不易老化的弹性材料，严禁在垫料表面刷涂料，法兰垫片宜减少拼接，且不得采用直缝对接连接。风管与洁净室吊顶、隔离等围护结构的穿越处应严密，可设密封填料或密封胶，不得有渗漏现象发生。
高效过滤器的安装要点
高效过滤器应在具备洁净条件下安装，避免其受到不洁净空气的污染，降低过滤器的使用寿命
（1）高效过滤器安装前，洁净室的内装修工程必须全部完成，经全面清扫、擦拭，空吹12~24h后进行。
（2）高效过滤器应在安装现场拆开包装，其外层包装不得带入洁净室，但其最内层包装必须在洁净室内方能拆开。
（3）安装前应进行外观检查，重点检查过滤器有无破损漏泄等，并按规范要求进行现场扫描检漏，且应合格。
（4）安装时要保证滤料的清洁和严密。
洁净空调工程调试要点
（1）洁净空调工程调试前，洁净室各分部工程的外观检查已完成，且符合合同和规范的要求；通风空调系统运转所需用的水、电、汽及压缩空气等已具备。调试所用仪表、工具已备齐；洁净室内无施工废料等杂物，且已全部进行了认真彻底的清扫。
（2）净化空调系统的检测和调整应在系统正常运行24h及以上，达到稳定后进行。工程竣工洁净室（区）洁净度的检测，应在空态或静态下进行。检测时，室内人员不宜多于3人，并应穿着与洁净室等级相适应的洁净工作服。
（3）洁净空调工程调试包括：单机试运转，联合试运转；系统调试其检测结果应全部符合设计要求。