原创砼话
矿物掺合料已经成为混凝土最为常用的原材料，其中粉煤灰和矿粉最为常用，且两者复合使用。矿物掺合料在混凝土中最主要的作用有：
（1）形态效应。粉煤灰的粒形为“球形”，具有滚珠、轴承作用，可以提高混凝土拌合物的流动性；
（2）填充效应。矿物掺合料和水泥组成的复合掺合料，级配相互补充，相互填充，降低胶凝材料空隙率，增加混凝土的密实性，大幅度提高混凝土的强度和耐久性能；
（3）化学效应。矿物掺合料利用水泥的水化产物进行二次水化的火山灰效应，其水化产物生成更加致密的混凝土结构，提高混凝土的一系列性能。
但矿物掺合料的质量对混凝土具有重要影响，如劣质粉煤灰需水量大，对外加剂的吸附性很大。矿粉也会引起混凝土拌合物泌水、离析现象。当然混凝土强度方面需要经常做矿物掺合料活性指数测试，总结矿物掺合料活性指数的变化范围来确定掺合料的掺量。
随着矿物掺合料广泛应用致使其需求量增加，造成连续多年出现供不应求的现象，这也就导致了供货商弄虚作假，以次充好的不良行为的发生。尤其是在春季，粉煤灰的产量减少时，致使许多对原材料控制不严的搅拌站所生产的混凝土质量不稳定，甚至出现质量事故。当矿物掺合料质量出现突变时，应针对其实际的质量水平采取相适应的应对措施。
（1）粉煤灰分为Ⅰ级灰，Ⅱ级灰，Ⅲ级灰三个等级，生产实践中，粉煤灰质量突然发生变化，无非是本来是使用的Ⅰ级灰突然变成了Ⅱ级灰，或者本来使用的二级灰突然变成Ⅲ级灰。具体表现为细度变粗了或者烧失量变大了，单方混凝土中用水量往往增大，混凝土配合比如果不作调整，通常会造成混凝土坍落度损失加大，强度也往往降低。根据混凝土坍落度变化情况，适当增加混凝土外加剂掺量0.2%～0.5%，根据当前粉煤灰级别适当降低混凝土水胶比0.01～0.03或降低粉煤灰掺量增加水泥用量30kg。
（2）遇到具有氨味的粉煤灰时，若发现混凝土气泡增多，应降低粉煤灰用量，甚至停止使用。混凝土中过多的气体形成过多的通道，降低混凝土的强度及混凝土的抗渗能力，同时也降低了混凝土的耐久性。
（3）夹心灰，即粉料车下层装劣质灰，表面层装符合要求的灰，利用混凝土公司检测员表面取样习惯，进行投机取巧。这种劣质灰需水量比大，基本上不具备粉煤灰应有的性能，会导致使用后的混凝土坍损严重、强度不足等。加强粉煤灰进场检测非常重要，最有效的取样方法是在进料管上安装阀门，卸料的同时抽样检测，发现不合格立即停止验收，严肃追究供应商责任。
（4）磨细灰，这种灰细度可以满足Ⅰ级或Ⅱ级的要求，甚至需水量比也可以检测合格，但其他性能则相差甚远，如强度贡献、保坍效果等，，往往会严重降低混凝土性能。混凝土公司应引起重视，在进货源头上进行控制，比较好的措施是在粉煤灰运输车上安装GPS定位系统，监控运输车行驶路线，防止磨细灰装运进场。
（3）当发现矿粉的颜色发灰时，有可能是厂家在矿粉中掺加了粉煤灰，活性指数达不到标准要求。如果不得不用时，应控制矿粉的掺量不宜大于20%。
（4）矿粉分为S、S95、S75三个等级，混凝土公司常使用S95级矿粉。矿粉质量突然发生变化，往往是矿粉比表面积变小，细度变粗，活性指数肯定也是降低的，S95级达不到变成S75级矿粉。使用时有时可能混凝土单方需水量变小，新拌混凝土拌合物往往容易离析、泌水，硬化后的混凝土强度同样也是降低的。解决办法是保持原混凝土配比水胶比不变，用水量不变，根据混凝土强度等级增加水泥20～40kg/m3，同时减少掺合料总量20～40kg/m3，混凝土外加剂掺量适量调整，满足混凝土和易性与坍落度损失要求就可以继续生产。
个人认为在矿物掺合料使用过程中，无论是材料来源于哪个厂家，试验是掺合料使用的一个很重要的环节，只有不断地试验，统计各个掺合料的性能，有的放矢。在混凝土生产过程中进行监控，对材料的性能进行把控，强化后期的跟踪，整个混凝土的质量控制才能得到保证。