1.井点系统布置
井点管采用Ф48的钢管，长度为6米（包括1米长的滤管），沿基坑周边环状布置，考虑到基坑大（南区基坑长达米、宽达95，北区基坑长达、宽达米），地下水降落坡度按I=1/10来计算，降水面井点管至基坑中心最大约20米左右。所以，除了在基坑周边环状布置外，在个别设计后浇带处和中间48×36米无地下室基础处再布置井点，以确保井点降水效果。总管和井布置在同一水平面上。
北区变配电-7.10米处，由于地下室要落深，靠L轴侧应另设置一排井点。考虑到井点管处在-4.底板，所以在井点管设置时，井点管上部在地下室底板处设置止水钢圈，上口采用螺纹连接，待落深部分地下室混凝土完成和-4.底板混凝土完成后，井点管上口用螺丝闭盖封住，并用快硬水泥封闭。
井点平面布置详见附页。
由于井点管长只有6米，采用一级井点是达不到降水深度要求的，所以根据本工程基坑开挖深度，将采用三级井点。故在基坑上口先挖掉2.0～4.0米左右土（由于受井点管长度限制），再设置井点管。
见基坑开挖剖面图。
井点间距一般设1.00米，一组总管长度按60米来考虑设置（采用W5或W6真空泵）。
2.井点施工工艺程序
放线定位→铺设总管→成孔→安装井点管→用弯联管将井点管与总管接通→安装集水箱和排水管→开动真空泵排气、再开动离心泵抽水→测量观测井中地下水位变化。
附地下室基坑开挖平面图
6.3防止大面积混凝土开裂的措施
本工程南区和北区其短轴向的长度都有余米，长轴向的长度也有米，防止大面积混凝土裂缝的产生尤为重要，除了设计已采取设置后浇带和短轴向中间设置一条伸缩缝外，施工中还需要采取如下具体措施：
1．改善混凝土的约束程度
为了改善混凝土的约束程度，减少每次浇筑长度的蓄热量，以防止水化热的积聚，减少温度应力是一个有效的手段。
严格按照设计规定的后浇带，以及伸缩缝的位置，分区域组织施工。
2．严格控制混凝土的配合比
可在楼面梁板混凝土内掺入一定比例的微膨胀剂，如UEA-H，专题研究，经试验后确定级配，通过建立自压应力使混凝土处于受压状态，以补偿混凝土的收缩，达到防止开裂的目的。
3．掌握后浇带的施工时间
后浇带混凝土浇捣过早，因楼板自身及在温度变化下的伸缩尚未完成，达不到通过设置后浇带防止混凝土开裂的初衷；后浇带浇捣过迟，则影响装饰施工的插入，会对工期造成不利影响。本工程后浇带根据设计规定，在工程结顶后自下而上进行浇捣。
4．严格控制后浇带的施工质量
施工后浇带混凝土采用比带外混凝土设计强度提高一个等级的混凝土。13.标高及以下所有楼板（含地下室底板及外墙）混凝土均掺入10%UEA-H，后浇带及加强带处掺15%。混凝土级配并通过试验确定。
后浇带浇筑混凝土前，应清除垃圾、水泥薄膜，表面上松动砂石和软弱砼层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，残留在混凝土表面的积水应予清除。钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物也应清除。
后浇带混凝土应由经验丰富的混凝土工精心浇捣。
地下室内后浇带留置完毕，马上铺盖木板，以防杂物掉入造成清理困难。
5．加强混凝土的养护
根据具体气候条件通过浇水或覆盖及时进行保养，提高混凝土的早期强度，以增加混凝土相应期龄的弹性模量和抗拉强度。
随着混凝土强度等级的提高、泵送技术的应用，混凝土外掺技术得到了迅速的发展，同时对混凝土的养护提出了更高的要求，光对梁板混凝土在板面养护还不够，除按常规在板面浇水、覆盖塑料薄膜外，还要派专人从下一楼层对板底及梁、柱侧面定时浇水养护，保养周期不少于14天。
6．重视地下室墙板竖向裂缝的控制
由于本工程地下室墙板长度较大，其横向变形受到底板的约束，混凝土采用泵送的坍落度增大，墙板易出现竖向的细小收缩裂缝。地下室墙板竖向裂缝的控制不可忽视。
为了防止墙板出现裂缝，拟采取如下措施：首先在征得设计同意后，适当加密墙板的水平钢筋，同时墙板水平钢筋宜放在竖向筋的外侧。外墙板钢筋绑扎时，严格控制板侧钢筋保护层厚度，严禁超厚。）墙板混凝土浇筑后，可在墙板上方设置电线管，管上间隔打孔，接通水源后形成水幕，保持墙板混凝土表面的持续湿润。
7．通过配置构造筋改善结构受力状态
在结构内设置必要的构造配筋，在截面突变和转折处、孔洞转角及周边，增加斜向构造配筋；在建筑平面楼板的角部设置放射形钢筋，以改善受力状态，防止应力集中而产生裂缝。
8．做好混凝土浇捣过程中的抹面处理
混凝土浇捣后采取三次抹面，除了混凝土浇捣中的抹面外，在混凝土初凝前、及终凝前，分别再用铁板进行二次抹面，防止混凝土表面收缩裂缝的产生。
6.4钢结构施工技术措施
本工程绝大部分屋面为钢结构,工作量大，施工质量和进度将会直接影响后续室内外装饰工序的施工。因此，对专业分包单位的钢构件的制作及安装的质量、进度控制必须给予充分重视。施工前要编制专题施工方案，根据施工总进度计划进场施工。
1.钢结构的工厂加工制作
1.1对制造过程中的零件，工厂制造完成的构件进场的检查。依据设计和规范检查尺寸精度、连接部位、外观及内部缺陷。钢构制品成批量检查，这些检查均与工程有关系。
1.2钢结构制品的检查结果所发现的不合格部位须立即修正。但对重大不合格部位的处理须向监理请示。
1.3规定涂装的部分，必须在钢结构制品检查结束后进行涂装。
1.4制造厂内检查
1.4.1钢结构制造厂在加工的各个阶段按业主指定监理者检查或自主进行厂内检查，并做好检查记录。
1.4.2在工厂内检查中，关于尺寸精度检查，要把检查结果记录在做好测量尺寸与设计尺寸偏差的记录单上。
1.4.3中间检查时检查项目、方法、数量、合格与否标准，实施时间等均按设计者的规定和规范。
1.5收货检查
1.5.1检查钢结构制品的资料。
1.5.2连接部位、构件表面、焊接部位、高强螺栓紧固口的检查。
1.5.3钢结构制品质量检查、构件数量检查、确认已制造完成的构件数量对安装进度没有妨碍。
2.钢结构H型钢实腹梁制作。
执行标准
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB-1）
《普通碳素钢技术条件》（GB-88）
《低合金结构钢技术条件》（GB-79）
2.1对构件的要求
2.1.1构件加工过程中造成的焊疤等缺陷应予以补焊并修磨平整，梁下翼缘板注意其平滑过渡。
2.1.2构件组装完成，经检验合格后，方可移交给焊接工序予以焊接。
2.2施工工艺
2.2.1焊接H型钢实腹屋面梁制作施工程序
采用专业分工的大流水作业方式生产，使各工序分工明确，所做的工作相对稳定，定机、定人进行流水作业，可以提供产品质量和生产效率。
2.2.2工艺流程
焊接H型钢制造工艺流程如下：
排版、号料下料装配焊接矫正制孔除锈油漆编号
2.3操作要领及注意事项
2.3.1排版、号料
2.3.1.1排版、号料前应核对施工图和掌握施工工艺要求，发现问题及时向有关部门反映。
2.3.1.2号料前必须核对钢材材质、规格并应清除钢材表面油污、泥土等赃物，检查钢材表面质量，对超差部分进行矫正。
2.3.1.3号料前应根据施工图和订购板材规格作出合理的号料排版图，号料时应根据排版图进行，其原则是先长后短，先宽后窄，或套裁号料，尽可能节约材料，并保证长度方向留有足够的加工余量，一般为80mm~mm。
2.3.1.4号料应根据工艺要求留有焊接收缩余量和切割边缘加工余量。
2.3.1.5焊接H型钢翼缘板、腹板号料公差：±1.0mm。
2.3.2下料
2.3.2.1焊接H型钢构件一般较长，下料方式应采用自动或半自动气割。气割用氧气纯度应保证在99.5%以上，乙炔纯度应保证在96.5%以上，丙烷纯度应保证在98%以上。
2.3.2.2切割前应将钢材表面距切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净。对于高强度、大厚度钢板的切割，在环境温度较低时应进行预热。切割后断口处不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
2.3.2.3切割截面与钢材表面不垂直度不应大于钢材厚度的10%且不大于2.0mm。
2.3.2.4焊接H型钢翼缘、腹板气割应在专用平台上进行，平台与板材的接触应采用线状或点状接触，切割过程中发现钢材分层应即刻会同有关部门处理。
2.3.2.5气割后的尺寸与规定尺寸的允许偏差为±2mm。
2.3.2.6翼缘板或腹板需要对接时，一般要开坡口，其焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家标准GB-80气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸、GB-80埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸中的有关规定，制作单位在确保焊缝焊接质量的前提下，可根据生产经验和工艺试验确定坡口型式与尺寸，并保证上、下翼腹板对接接口错开mm以上。
2.3.3组装
2.3.3.1焊接H型钢应在专用装配胎上进行装配，其平面高低差不应超过2mm，以确保构件组装精度。
2.3.3.2用直角样板及钢尺检查H型钢翼、腹板垂直度，并保证翼、腹板顶紧，其密贴面应大于75%，腹板对翼缘板中心偏差及截面尺寸，其允许偏差应符合下表。
2.3.3.3定位点焊距离不大于mm，双面点焊，点焊高度位焊缝高度的2/3，必要时可加翼、腹板支撑。
2.3.3.4对轻型焊接H型钢，位减少焊接后变形，对翼缘板可进行反变形，其变形量可根据生产经验或工艺试验确定。装配时应保证腹板两侧反变形角度相等。
2.3.4焊接
2.3.4.1焊条、焊剂在使用前应按有关规定进行烘培，保证气体纯度符合有关标准规定，低氢型焊条经烘干后应放入保温箱内，随用随取，焊丝在使用前必须清除油污和铁锈。
2.3.4.2施焊前焊工应复查翼腹板接头质量和焊区的处理情况。如不符合要求，应在修整合格后才能施焊，施焊前应两端加引弧权板，其规格材质应同母材相同，长度60mm~80mm，宽度可根据坡口形式确定，并应与母材开相同的坡口。焊接完毕后，引弧板切割，修磨平整，严禁用锤击落。
2.3.4.3H型钢四条纵缝应对称施焊，以减少焊接变形。
2.3.4.4出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查轻原因，订出修补措施后方可处理，低合金结构钢在同一处的返修不得超过两次。
2.3.4.5自动埋弧焊工艺参数见下表。
2.3.5矫正
2.3.5.1机械矫正：一般焊接H型钢可采用焊接H型钢翼缘板矫正机进行矫直。操作时应注意如遇到翼缘板对接焊口，需要将焊口磨平再进行矫正，以免损坏机器。矫正过程中用样板检查翼板平直度和翼腹板垂直度。
2.3.5.2火焰矫正：用氧乙炔焰或其他气体对焊接H型钢变形部位进行矫正。其原理是：将局部变形部位加热到塑性状态，利用这部分钢材的冷缩引起的变形来减少原来的变形。加热方式一般有点状加热、线状加热和三角形加热三种。加热温度一般为度左右，不超过度，加热应均匀，不得有过热、过烧现象。对低合金钢必须缓慢冷却，不得浇冷水。矫正时应将工件垫平，分析变形原因，正确选择加热点，加热温度和加热面积，同一加热点的加热次数不宜超过3次。
2.3.5.3手工矫正
对翼缘、腹板较薄、较短的H型钢可采用手工锤击法矫正。锤击应设锤垫，避免直接打击构件。并根据变形情况确定锤击点和着力轻重适度，矫正后的钢材表面不应有明显的凹凸和损伤，锤击痕迹深度不应大于0.5mm。
3.钢结构涂装
3.1涂装底漆技术要求
钢结构在制作厂出厂时只有涂刷有机富锌底漆一遍，待构件安装完后现场涂刷面漆。
3.2钢结构涂装根据《GBJ-95》钢结构涂装工程技术规程的要求，同时还应符合设计图纸的规定要求。
3.3所有的钢材表面均要求严格除锈，达到Sa21/2除锈标准。
3.4涂层前，检查油漆出厂合格证，湿度大于85%及雨天要停止作业。
3.5油漆外观检查，色泽一致，无皱皮、流坠、涂刷均匀，保证漆膜符合规定的厚度。
4.钢结构产品验收
产品出厂时制造单位提交下列文件。
4.1所有钢材、其他材料合格证及复检报告。
4.2焊缝质量和高强螺栓质量检验资料。
4.3发运零部件清单。
5.包装、运输、装卸、堆放
构件的管理和运输工作，在本工程安装中占有极其重要的地位。构件管理与运输时决定此工程成败的关键，为此必须认真对待，加强管理，详细规划，做到构件一进库，一清二楚，入库登记，心中有数，构件堆放做到：眉目清楚，堆放有序，层次分明，排列整齐，支垫得当，有根有据，道路畅通不出问题，检查维护时刻牢记。使构件运送工作做到：提前供应不误安装，送货到位，整齐堆放，文明卸装，保质保量。
6.1包装
6.1.1钢结构制品必须进行分类。
6.1.2制作图构件编号明白无误，安装时不发生困难。
6.1.3在各构件上明确编出与制造图位依据的构件编号。拼接口必要时标注编号方法按说明执行。
6.1.4超过5吨重量的单件应标明重量，并标明重心位置。
6.1.5编制钢结构制品发运清单，根据安装顺序对照构件编号、数量等。
6.2钢结构制品运输和装卸
6.2.1运输计划按有关各项法令为依据并不影响安装计划情况制定。
6.2.2运输专业人员必须对运输路线进行实地勘察。
6.2.3发运时注意不损伤仿制品，并采取有效的防变措施，尤其要对运输中的散包和易损制品采取适当的保护措施。
6.2.4全部小件应适当包装采取适当的保护措施。
6.2.5发运钢构制品清单必须准确标出构件重量、总量及数量。
6.3钢构件装卸和堆放
6.3.1成品仓库管理人员和技术人员要充分熟悉图纸、掌握各构件、数量、几何尺寸及其重量等情况，充分熟悉本施工组织设计，了解和掌握本次施工的施工方法、施工顺序和步骤，对现场施工及其形象进度作到了了如指掌。
6.3.2构件管理人员必须树立一切为了前线安装，服务于前线安装的大局观念，急前线所急，想前线所想，为按期完成安装任务而努力。
6.3.3构件进度，先进流水帐，按时间顺序记帐。随后按跨间、按系统详细的逐渐登记，帐上进出库日期，存放地点，质量情况等要有专栏登记。
6.3.4构件的堆放、应按跨间、按系统、按现场安装的先后顺序分门别类绘制出构件堆放规划图，构件进库后按计划、按图示卸车堆放。
6.3.5构件的堆放要有长计划、短安排。为防止安装与运输脱节，施工队每周六向构件管理部门提交下周安装所需构件计划。构件管理者可根据周计划修改和编制安排本周送货计划，并将运输构件的尺寸、重量、数量及进提交工程部以便快速安排车辆，一般情况下须在安装前三天将构件运到现场，如现场场地允许，也可多储运几天的构件待安。
6.3.6发往现场的构件要有发货单，单上设有谁发货、谁运输、送货地点及收货人、日期等。
6.3.7装车运送要准确，计划性要强，不可随意改变运送计划、任意搭配装车捎带，以免造成现场混乱。
2.钢结构安装
2.1.吊装机械的选择
由于钢结构安装在楼面上层平台，汽车吊无法起吊安装，选用独立移动扒杆起重卷扬机和八台塔吊负责本工程的屋面系统的安装。2台30吨汽车吊配合屋面结构及维护结构的安装。
选用1台16吨汽车吊负责构件拼装、倒运及其他附属结构件的安装；1台日野运输车负责倒运构件。
2.2施工方法及施工顺序
2.2.1屋面主梁拼装
现场组装的平台必须用水准仪找平，平台支撑点的高度差不大于L/，且不超过10mm（L为支点间距离）。
所有节点和连接件的组装必须按制造单位的编号进行不得随意调装。拼装接口均为“Z”型，此接口等强焊接。
屋面梁的安装必须在柱子验收合格后进行。
吊装前必须清除构件表面上的灰尘、油污和泥等。
屋面结构安装的安全保护设施、临时栏杆必须在吊装前装设在所吊装的结构件上。
吊装的数目及位置与屋面梁的形式和跨度有关，吊装前必须进行试吊，确认无误后方可正式起吊。
在屋面梁的两断必须设置牵引方向的控制绳。
屋面梁起吊后，必须保持基本水平，吊至柱顶以上则用两端的控制绳旋转屋面梁，使其基本对准安装轴线，随之缓慢落钩。
屋面梁的端头轴线与柱顶轴线以及接点连接板重合后将屋面梁与柱顶相连接，屋面梁固定稳妥定位螺栓拧紧后，吊装机械才能摘钩。
每跨第一榀、第二榀屋面主梁及次梁安装所形成的单元是保证屋面整体安装的基础，因此必须保证此部分的安装质量。
屋面梁调整
屋面梁经过对位临时固定后，校正其垂直度，如偏差超出规定数值，必须在屋面梁端部支撑面垫入薄钢板。
屋面梁的垂直度调整采用垂球货经纬仪进行。操作人员必须采用边安装边测定边调整的方法，可提高工作效率。
3.涂装
屋面钢结构采用环氧富锌H06-4底漆；面漆采用超薄型HB60-2钢结构防火涂料，防火涂料耐火极限为2小时。
涂层应完全闭合、不露底、平整、光洁，符合《钢结构工程施工及验收规范》。
4.安装质量标准
1.钢结构安装质量标准