2工程概况
2.1工程建设概况一览表
2.2设计概况
本项目共建设17栋单体和一处地下车库，其中16栋高层住宅楼，地上13-17层，地下一层，为剪力墙结构，1栋社区大堂，地上2层，地下车库1层，为框架结构，本项目结构设计使用年限50年，抗震设防烈度7度，地下车库防火等级一级，其他建筑防火等级二级。
本项目20#、21#、23#、28#楼为装配式建筑，建筑类型为装配整体式剪力墙结构，装配式构件包括叠合板及预制外墙。预制叠合板从一层顶开始安装，预制外墙从四层开始安装。预制叠合楼板设计厚度为60mm、上部现浇部分厚度为70mm。预制夹心外墙外叶为60mm厚混凝土板，中间为80厚挤塑板保温层，内叶为mm厚钢筋混凝土墙板。
表2.2-2装配式构件概况一览表
2.3工程施工条件
1场地周边环形道路施工完成，场区内环形道路筏板全部浇筑完成。
2所有塔吊安装完成，并投入使用。
3预制构件堆场已按布置图要求布置完成。
4地下室顶板施工完成并对汽车吊行走及作业区域进行加固后方可在地下室顶板上进行吊装作业。
3施工安排
3.1项目管理目标
3.3各项资源供应方式
3.3.1劳务资源安排一览表
表3.3.1劳务资源安排一览表
3.3.2工程用大宗物资供应安排一览表
表3.3.2工程用大宗物资供应安排一览表
3.3.3大型机械设备采购供应安排一览表
表3.3.3大型机械设备采购供应安排一览表
3.4施工流水段的划分及施工工艺流程
3.4.1施工流水段划分
本工程共计4栋装配式建筑，每栋楼座为一个施工区域，独立施工。
3.4.2施工工艺流程
施工准备→测量放线→外墙板吊装→塞缝、灌浆→钢筋绑扎→模板安装→支撑体系搭设→叠合板吊装→水电预埋、钢筋绑扎→混凝土浇筑
3.5工程施工重点和难点分析及应对措施
3.6新技术应用要求
注：“应用要点”主要说明依据的规范、标准或企业工法等。
3.7关键及特殊过程控制
4施工进度计划
4.1工期总目标
表4.1工期总目标
4.2装配式结构关键施工节点计划
表4.2关键施工节点计划表
4.3标准层施工速度
因本工程位于市区内且邻近小区，需考虑各种扰民和环保因素。每天考虑预制构件吊装时间8小时，每块构件吊装平均时间30分钟；竖向钢筋绑扎及架体搭设1天分仓、灌浆施工1天；机电预留预埋及水平向钢筋板扎1天；混凝土浇筑1天，故标准层除吊装以外施工工期4天。
1）20#、21#、23#、28#楼标准层施工进度
外墙体：38块38×25=分钟=约2工作日
叠合板：52块52×20=分钟=约2.2工作日
每层吊装共计约4天
标准层施工时间：4+4=8天
5施工准备及资源配置计划
5.1施工准备计划
5.1.1技术准备
1预制构件深化设计
依据结构图纸，进行预制构件措施性支撑埋件、吊装埋件、模板支设预留洞口深化设计，进行电气管线排布、设备留槽、管道留洞、外立管固定等以及后续施工预留预埋深化设计。
叠合类构件管线排布深化设计需考虑水电管线预留位置、管线直径、线盒位置、尺寸、留槽位置等因素。深化设计以保证现场施工方便、构件加工可行以及措施功能齐全为原则。
2预制构件生产
1)预制构件加工时应择优选择原材料，确定合格供货方，确保原材料质量应符合现行国家标准。
2)预制构件的钢筋加工、预留预埋符合设计规范及措施性施工功能要求。
3)预制构件加工厂应按照设计强度进行混凝土试配，配合比设计应充分考虑混凝土强度提升要求，合理选用外加剂。
4)砂、石、水泥骨料应由全自动配料机上料。为保证外加剂掺量的准确性，可根据每罐混凝土的应掺量，提前将外加剂定量分装在小塑料袋内，并由专人负责添加。
5)预制墙板应严格控制模板质量，保证模板强度、刚度及平整度，同时还要考虑拼装简单、拆卸方便。
6)预制构件在构件加工厂对预制墙板底部预埋钢筋连接套筒、预制叠合类构件的预留吊环利用加工模板的定位措施进行有效定位。预制构件模板制作时利用定位销座将螺栓连接在模板内侧，待构件混凝土浇筑达到一定强度后脱模，完成构件连接部位的准确定位。
预制墙板钢筋连接套筒定位示意图
7）预制构件制作成品质量应满足设计和现行国家规范要求。
表5.1.1-1技术文件准备计划一览表
表5.1.1-2施工试验检验计划表
表5.1.1-3技术复核和隐蔽验收计划表
5.1.2吊装前准备
1预制构件吊装前根据构件类型准备吊具。加工模数化通用吊装梁，采用多功能钢梁吊运技术，根据不同构件吊点位置不同，对横吊梁的吊点位置进行调整，采用多点吊装，以保证每个吊点垂直受力，防止吊装时构件因变形而破坏。模数化通用吊装梁根据各种构件吊装时不同的起吊点位置，设置模数化吊点，确保预制构件在吊装时吊装钢丝绳保持竖直，避免产生水平分力导致构件旋转问题。
2预制构件进场前根据施工流水计划在构件上标出吊装顺序号，标注顺序号与图纸上序号一致。
3所有构件吊装之前必须将构件各个截面的控制线标示完成，可以节省吊装校正时间，也有利于预制墙板安装质量控制。
4构件吊装之前，需要将所有埋件、构件连接埋件埋设准确，连接面清理干净。
5.1.3现场准备
表5.1.3施工设施准备计划
5.2资源配置计划
5.2.1劳动力配置计划
表5.2.1劳动力配置计划
5.2.2工程用原材料需要量计划
工程用原材料计划详见表5.2.2。
表5.2.2原材料需用计划
5.2.3工程用成品、半成品需要量计划
工程用成品、半成品计划详见表5.2.3。
表5.2.3工程用成品、半成品材料需用计划
5.2.4生产工艺设备需要量计划
生产工艺设备计划详见表5.2.4。
表5.2.4拟配备本工程的生产工艺设备
5.2.5工程施工主要周转材料配置计划
工程用周转材料计划详见表5.2.5。
表5.2.5周转材料计划表
5.2.6施工机具配置计划
表5.2.6施工机具配置计划
5.2.7测量计量仪器配置计划
表5.2.7测量计量仪器配置计划
6施工方法
6.1方案及技术参数
本工程20#、21#、23#、28#楼为地上四层及以上为装配整体式剪力墙结构，采用的预制构件有预制楼板、预制外墙等。预制叠合楼板设计厚度为60mm、上部现浇部分厚度为70mm。预制夹心外墙外叶为60mm厚混凝土板，中间为80厚挤塑板保温层，内叶为mm厚钢筋混凝土墙板。预制叠合板从一层顶开始安装，预制外墙从四层开始安装。
6.1.1吊装机械选择
现场平面布置充分考虑装配式施工预制构件吊装需求，在每个装配式楼座分别部署了一台塔吊，型号均为TC，臂长35m、40m、56m不等，采用4倍率，末端起重量分别为3.92t，3.12t，1.82t。
20#、21#、23#、28#楼采用相同的标准层设计，预制构件重量较重的主要为预制墙板，重量为1.29t～4.32t。根据表6.1-1塔吊性能表分析，主楼在塔吊25m范围内，最小吊重为4.t，满足预制墙板的吊装要求。塔吊布置详见图6.1-1装配式预制构件吊装平面布置图。
6.1.2通行道路规划
1）构件运输道路准备
地下车库未完成阶段：车库内设9m宽临时道路，可从东门出土坡道延伸至装配式施工的各个楼座。
地下车库完成阶段：南门正式大门开启，场内沿装配式楼座设置有8m宽的外环临时道路，满足预制构件运输通行要求。
2）构件运输路线规划
地下车库未完成阶段：预制构件运输车辆由东门进入，沿出土坡道及场内临时道路进入各个楼座的预制构件堆放场地，利用塔吊配合，预制叠合板可直接吊装上楼，遇不理条件存放在预制构件堆放场，预制墙板先吊放在预制构件堆放场，后根据施工进度安排上楼。卸完货后车辆在宽敞位置掉头，沿原路驶出施工场地。
地下车库完成阶段：预制构件运输车辆由南门进入，沿外环路进入楼座的临时吊装区域，利用塔吊配合，预制叠合板可直接吊装上楼，遇不理条件存放在预制构件堆放场，预制墙板先吊放在预制构件堆放场，后根据施工进度安排上楼。卸完货后车辆沿外环路向前行驶至东门，驶出施工场地。
3）地下车库顶板加固措施
由于部分构件需放置在车库顶板上，车库顶板材料堆场下方模板架体暂不拆除，且顶板混凝土强度确保达到%，方能放置构件。
6.1.3预制构件堆场的布置与存放要求
1）预制构件堆场的布置
按照图6.1-1装配式预制构件吊装平面布置图进行构件堆场的布置，当地下车库完成后，规划构件堆场位置的模板架体暂不拆除，当顶板混凝土强度达到%后，放置预制构件。
2）预制构件的存放
预制构件存应符合下列规定：
(1)预制构件的存放场地为混凝土硬化地面或车库顶板，满足平整度和地基承载力要求，并设置有排水措施。构件的存放架有足够的刚度和稳定性。
(2)预制构件存放区应按构件种类合理分区，并按型号、生产日期分类存放。对于不合格的预制构件，分区、单独存放，并集中处理。
(3)预制叠合板不超过6层；墙板采用托架立放，上部两点支撑。楼板预制构件存放采用专用存放架支撑；
(4)预埋吊件应朝上，标识宜朝向堆垛间的通道；受弯类构件支垫应坚实，垫块在构件下的位置宜与脱模、吊装时的起吊位置一致；存放构件时，每层构件间的垫块应上下对齐；预制构件运输到现场后，应按照型号、构件所在部位、施工吊装顺序存放，存放场地应在塔吊工作范围内，避免出现二次倒运。
6.1.4模板架体支撑体系
本工程中采用铝合金模板支撑体系，铝模及装配式深化已经完成，具体详见铝合金模板专项施工方案。
6.2施工工艺流程
6.2.1竖向结构安装工艺
施工准备→预制墙板吊装就位→预制墙板精调并安装斜撑→预制墙板下口嵌缝、封边→预制墙板套筒灌浆→现浇边缘构件、剪力墙钢筋绑扎、机电管线敷设→钢筋验收→现浇边缘构件、剪力墙模板安装→模板验收→现浇边缘构件、剪力墙混凝土浇筑→拆模、养护
6.2.2水平结构安装工艺
施工准备→安装满堂支撑架→模板安装→预制楼板吊装就位→预制楼板标高调整并加固→梁钢筋绑扎→机电线管敷设→叠合层钢筋绑扎→钢筋验收→混凝土浇筑→养护
6.3施工要点
6.3.1预制墙板安装
1、预制墙板吊装
构件吊装采用多点吊装，根据预制墙板的吊环位置采用合理的起吊点，用卸扣将钢丝绳与外墙板的预留吊环连接，起吊至距地mm后暂停，检查起重机的稳定性、制动装置的可靠性和绑扎的牢固性等，检查构件外观质量及吊环连接无误后方可继续起吊。已起吊的构件不得长久停止在空中。严禁超载和吊装重量不明的重型构件和设备，起吊要求缓慢匀速，保证预制墙板边缘不被损坏。
2、预制墙板的定位
·预制墙板吊装前，在安装面上坐浆分仓，经验收合格后方可进行吊装作业。
·预制墙板吊装时，要求塔吊缓慢起吊，吊至作业层上方时，吊装工人拉住预先挂好揽风绳控制板下降位置直到距地1m位置，吊装工人两端抓住墙板，缓缓下降墙板，墙板下方放置镜子便于对插筋孔，用可拉环斜支撑进行微调，经水准仪、线坠、靠尺等测量工具进行配合，直至定位准确之后固定。
3、预制墙板斜支撑安装
·用螺栓将预制墙板的斜支撑杆安装在预制墙板上预留套筒连接件上，下端连接预制板上预埋的支撑环进行固定（支撑环长度和规格符合相关规范要求，具体见工艺深化设计图），根据靠尺刻度调节对预制墙板进行垂直度调整，直到墙板尺度达到设计要求。墙底部用之前测量放线留下的mm距离的控制线进行位置复核，进一步控制墙板位置的精度。待垂直度和位置都符合设计要求后锁死斜支撑下端拉环，以防人为转动斜支撑造成垂直度偏差。
·平行和垂直墙板方向水平位置校正措施：通过在楼板面上弹出墙板控制线进行墙板位置校正，墙板按照位置线就位后。若水平位置有偏差需要调节时，则可利用撬棍进行微调。
·墙板垂直度校正措施：待墙板水平就位调节完毕后，利用拉环斜支撑调节，在墙板光滑面放上靠尺，然后同时同旋转方向调节斜支撑直到尺度达到设计要求，墙侧面放靠尺检查墙板水平度，通过加减垫块直达水平度达到设计要求即可。
·斜支撑安装及拆除要求：第一根斜支撑墙板上固定高度为墙板的1.9m处（具体高度根据构件深化图安装），下端连接的支撑环距离墙板水平距离为1.5m,安装角度在45°到60°之间，第二根斜支撑墙板上固定高度为墙板的0.55m处（具体高度根据构件深化图安装），下端连接的支撑环距离墙板水平距离为1.5m，斜支撑拆除时间为楼板混凝土浇筑完成后，且现浇混凝土强度达到设计强度50%以上。地脚螺栓为预埋U型钢筋
4、外墙板检验和验收
检验仪器：靠尺、塔尺、水准仪
检验操作：吊装墙板吊装取钩前，利用水准仪进行水平检验，如果发现墙板底部不够水平，再用靠尺进行复核仍然有垂直度偏差，通过塔吊提升加减垫块进行调平为止，偏差在±1mm以内即可。落位后再进行复核，落位垂直度在±3mm以内即可验收合格。
6.3.2预制叠合楼板安装
1、预制楼板吊装
·叠合板起吊时，必须采用多点吊装梁吊装，要求吊装时四个（或者六个）
吊点，均匀受力起吊缓慢保证叠合板平稳吊装。
2、顶板支撑体系
·顶板使用扣件支撑满堂支撑架体，方便现浇梁的支模，便于现场施工
3、机电线盒、线管埋设
·各种机电预埋管和线盒在埋设时为了防止位置偏移，采用定制新型线盒。
4、叠合板验收和检验
检验仪器：靠尺、水平激光仪、水准仪
检验操作：楼板吊装取钩前，首先使用水平激光仪放射出1m标高线，利用水准仪在楼板底部进行水平检验，如果发现板底部不够水平，然后通过调节可调顶托，直到偏差在±3mm以内即可验收。落位后再进行复核，落位水平度在±5mm以内即可验收。
6.3.3套筒灌浆施工
2、连接部位检查处理
1）连接钢筋检查
检验下方结构伸出的连接钢筋的位置和长度，应符合设计要求。钢筋位置偏差不得大于±3mm；钢筋不正可用钢管套住掰正。长度偏差在0~15mm之间；钢筋表面干净，无严重锈蚀，无粘贴物。填写检查记录表。
2）构件连接面检查
构件水平接缝（灌浆缝）基础面干净、无油污等杂物。
高温干燥季节应对构件与灌浆料接触的表面做润湿处理，但不得形成积水。并填写检查记录表。
3、构件吊装固定
1）在安装基础面放置铁可调垫块（约20mm厚,塑料垫块）并调平，构件吊装到位。
安装时，下方构件伸出的连接钢筋均应插入上方预制构件的连接套筒内（底部套筒孔可用镜子观察），然后放下构件，校准构件位置和垂直度后支撑固定。
4、分仓与接缝封堵
1）分仓
采用电动灌浆泵灌浆时，一般单仓长度不超过1m。在经过实体灌浆试验确定可行后可延长，但不宜超过1.5m。仓体越大，灌浆阻力越大、灌浆压力越大、灌浆时间越长，对封缝的要求越高，灌浆不满的风险越大。
分仓隔墙宽度应不小于2cm，为防止遮挡套筒孔口，距离连接钢筋外缘应不小于4cm。
分仓时两侧须内衬模板（通常为便于抽出的PVC管），将拌好的封堵料填塞充满模板，保证与上下构件表面结合密实。然后抽出内衬。
分仓后在构件相对应位置做出分仓标记，记录分仓时间，便于指导灌浆。
填写分仓检查记录表。
2）封堵通用要求
对构件接缝的外沿应进行封堵。
根据构件特性可选择专用封缝料封堵、密封条（必要时在密条外部设角钢或木板支撑保护）或两者结合封堵。
一定保证封堵严密、牢固可靠，否则压力灌浆时一旦漏浆处理很难。
3）用专用封缝料封堵
使用专用封缝料（座浆料）时，要按说明书要求加水搅拌均匀。
封堵时，里面加衬（内衬材料可以是软管、PVC管，也可用钢板），填抹大约1.5~2cm深（确保不堵套筒孔），一段抹完后抽出内衬进行下一段填抹。段与段结合的部位、同一构件或同一仓要保证填抹密实。
填抹完毕确认干硬强度达到要求（常温24小时，约30MPa）后再灌浆。
5、灌浆料制备
1）选型
必须采用经过接头型式检验，并在构件厂检验套筒强度时配套的接头专用灌浆材料。严禁使用未经上述检验的灌浆材料。
2）施工准备
准备灌浆料（打开包装袋检查灌浆料应无受潮结块或其它异常）和清洁水；
准备施工器具：①测温仪，②电子秤和刻度杯，③不锈钢制浆桶、水桶，④手提变速搅拌机，⑤灌浆枪或⑥灌浆泵；流动度检测⑦截锥试模、⑧玻璃板
（*mm）、⑨钢板尺（或卷尺），以及强度检测⑩三联模33组。
上述工具参数详见施工器具图
采用灌浆泵时应有停电应急措施。
施工器具图：
3）制备灌浆料浆料
严格按本批产品出厂检验报告要求的水料比（比如11%，即为11g水+g干料）用电子称分别称量灌浆料和水。也可用刻度量杯计量水。
先将水倒入搅拌桶，然后加入约70%料，用专用搅拌机搅拌1~2分钟大致均匀后，再将剩余料全部加入，再搅拌3~4分钟至彻底均匀。
搅拌均匀后，静置约2~3分钟，使浆内气泡自然排出后再使用。
6、灌浆料检验
1）流动度检验
每班灌浆连接施工前进行灌浆料初始流动度检验，记录有关参数，流动度合格方可使用。
环境温度超过产品使用温度上限（35度）时，须做实际可操作时间检验，保证灌浆施工时间在产品可操作时间内完成。
2）现场强度检验
根据需要进行现场抗压强度检验。制作试件前浆料也需要静置约2~3分钟，使浆内气泡自然排出。
试块要密封后现场同条件养护。
7、灌浆连接
1）灌浆孔出浆孔检查
在正式灌浆前，逐个检查各接头的灌浆孔和出浆孔内有无影响浆料流动的杂物，确保孔路畅通。
2）灌浆
用灌浆泵从接头下方的灌浆孔处向套筒内压力灌浆。
特别注意正常灌浆浆料要在自加水搅拌开始20~30分钟内灌完，以尽量保留一定的操作应急时间。
注意1：同一仓只能在一个灌浆孔灌浆，不能同时选择两个以上孔灌浆；
注意2：同一仓应连续灌浆，不得中途停顿。如果中途停顿，再次灌浆时，应保证已灌入的浆料有足够的流动性后，还需要将已经封堵的出浆孔打开，待灌浆料再次流出后逐个封堵出浆孔。
3）封堵灌浆、排浆孔，巡视构件接缝处有无漏浆接头灌浆时，待接头上方的排浆孔流出浆料后，及时用专用橡胶塞封堵。灌浆泵口撤离灌浆孔时，也应立即封堵。
通过水平缝连通腔一次向构件的多个接头灌浆时，应按浆料排出先后依次封堵灌浆排浆孔，封堵时灌浆泵（枪）一直保持灌浆压力，直至所有灌排浆孔出浆并封堵牢固后再停止灌浆。如有漏浆须立即补灌损失的浆料。
在灌浆完成、浆料凝前，应巡视检查已灌浆的接头，如有漏浆及时处理。
4）接头充盈度检查
灌浆料凝固后，取下灌排浆孔封堵胶塞，检查孔内凝固的灌浆料上表面应高于排浆孔下缘5mm以上。如果灌浆过程中发现不饱满现象，那么就进行单个灌浆孔进行灌浆直到饱满为止。
5）灌浆施工记录
灌浆完成后，填写灌浆作业记录表
发现问题的补救处理也要做相应记录。
4、灌浆后节点施工要求
灌浆后灌浆料同条件试块强度达到35MPa后方可进入下一道工序施工（扰动）。
通常：环境温度在15℃以上，24小时内构件不得受扰动；
5℃~15℃，48小时内构件不得受扰动；
5℃以下，须对构件接头部位加热保持在5℃以上至少48小时，期间构件不得受扰动。
拆支撑要根据后续施工荷载情况确定。
6.3.4混凝土养护（竖向构件现场后浇部位及梁板支撑部位）
为保证已浇好的混凝土在规定的龄期内达到设计要求的强度，且防止混凝土产生收缩裂缝，必须做好混凝土的养护工作。混凝土浇筑后，根据天气情况，及时采用塑料薄膜、草帘被、棉被（布）等，确保已浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度和耐久性，并防止产生收缩和温度裂缝。其他内容详见混凝土工程施工方案。
6.3.6其他施工要点
1）预制底板在梁、墙上的搁置长度为10mm,施工单位应做好必要的支撑，防止施工掉落。
2）预制底板的上表面需设置粗糙面，粗糙面的凹凸深度不应小于4mm，粗糙面的面积不宜小于结合面的80%。
3）桁架钢筋混凝土预制底板的桁架钢筋的边距不宜大于mm，中心间距不宜小于mm，且不宜大于。
4）预制构件采用加热养护时，应制定养护制度对静停、升温、恒温和降温时间进行控制，宜在常温下静停2h-6h，升温、降温速度不应超过20℃/h，最高养护温度不宜超过70℃，预制构件出池的表面温度与环境温度的温差值不宜超过25℃。
5）脱模起吊时，预制构件的混凝土立方体抗压强度应满足设计要求，且不应小于15N/mm2，预制构件脱模后，当表面出现破损和裂缝时，及时进行修复，无法修复或对观感、结构安全有影响的应予以报废处理。
6.3.7季节性施工措施
1、冬期施工：
（1）构件的堆放及运输
1）混凝土构件运输及堆放前，应将车辆、构件、垫木及堆放场地的积雪、结冰清除干净，场地应平整、坚实。
2）混凝土构件在冻胀性土壤的自然地面上或冻结前回填土地面上堆放时，应符合下列规定:
①每个构件在满足刚度、承载力条件下，应尽量减少支承点数量;
②对于大型板、槽板及空心板等板类构件，两端的支点应选用长度大于板宽的垫木;
③构件堆放时，如支点为两个及以上时，应采取可靠措施防止土壤的冻胀和融化下沉;
④构件用垫术垫起时，地面与构件之间的间隙应大于mm。
3）冬期生产和存放的预制构件的非贯穿孔洞应采取措施防止雨雪水进入发生冻胀损坏。
4）在回填冻土并经一般压实的场地上堆放构件时，当构件重叠堆放时间长，应根据构件质量，尽量减少重叠层数，底层构件支垫与地面接触面积应适当加大。在冻土融化之前，应采取防止因冻土融化下沉造成构件变形和破坏的措施。
5）构件运输时，混凝土强度不得小于设计混凝土强度等级值75%。在运输车上的支点设置应按设计要求确定。对于重叠运输的构件，应与运输车固定并防止滑移。
（2）构件的吊装
1）吊车行走的场地应平整，并应采取防滑措施。起吊的支撑点地基应坚实。
2）构件在正式起吊前，应先松动、后起吊。
（3）构件的连接与校正
1）构件接头采用现浇混凝土连接时，应符合下列规定:
①接头部位的积雪、冰霜等应清除干净；
②承受内力接头的混凝土，当设计元要求时，其受冻临界强度不应低于设计强度等级值的70%；
③接头处混凝土的养护应符合冬期施工有关规定。
2）灌浆施工时的环境温度应在5℃以上，必要时，并应对连接处采取保温加热措施，保证浆料在48h凝结硬化过程中连接部位温度不低于10℃。灌浆后24h内不得使构件和灌浆层受到震动、碰撞。
2、雨季施工：
1）现场运输道路和存放场地应坚实平整，并应有排水措施。
2）施工现场灌浆料宜储存于室内，并应采取防雨、防潮、防晒措施。
6.4验收标准
（1）预制构件质量验收
1）质量证明文件齐全有效，包括：出厂合格证，混凝土强度检验报告，钢筋套筒工艺检验报告。
2）预制构件厂家应提供结构性能检验报告。叠合板可不进行结构性能检验。
3）预制构件混凝土外观质量不应有严重缺项，不应有影响结构性能和安装、使用功能的尺寸偏差。
4）预制构件外观质量不应有一般缺陷，对出现的一般缺陷应要求构件生产单位按技术处理方案进行处理，并重新检查验收。
5）预制构件粗糙面的外观质量应符合设计要求。
6）预制构件上预埋件、预留插筋、预留孔洞、预埋管线等规格型号、数量应符合设计要求。
7）预制构件外形尺寸偏差应符合规范要求。按照进场检验批，同一规格的构件每次抽检数量不应少于该规格数量的5%，且不少于3件。
（2）吊装施工安全措施验收
1）吊装用具应按国家现行有关标准的规定进行设计和验算。吊具应根据预制构件形状、尺寸和重量等参数进行配置，吊索水平夹角不宜小于60°，且不应＜45°。对尺寸较大或形状复杂的预制构件，宜采用有分配梁或分配桁架的吊具。
2）装配式结构施工过程中应采取符合《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-、《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-和《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-5的有关规定。
（3）装配式结构质量验收
1）后浇混凝土强度应符合设计要求。
检查数量:按批检验，检验批应符合《装配式混凝土结构技术规程》JGJ1-第12.3.7条的有关要求。
检验方法:按现行国家标准。《混凝土强度检验评定标准》GB/T-的要求进行。
2）钢筋套筒灌浆连接的灌浆应密实饱满。
检查数量:全数检查。
检验方法:检查灌浆施工质量检查记录。
3）钢筋套筒灌浆连接用的灌浆料强度应满足设计要求。
检查数量:按批检验，以每层为一检验批;每工作班应制作一组且每层不应少于3组40mmX40mmXmm的长方体试件，标准养护28d后进行抗压强度试验。
检验方法:检查灌浆料强度试验报告及评定记录。
4）剪力墙底部接缝坐浆强度应满足设计要求。
检查数量:按批检验，以每层为一检验批;每工作班应制作一组且每层不应少于3组边长为70.7mm的立方体试件，标准养护28d后进行抗压强度试验。
检验方法:检查坐浆材料强度试验报告及评定记录。
5）装配式结构尺寸允许偏差应符合设计要求，并应符合表表6.4-2中的规定。
检查数量:按楼层、结构缝或施工段划分检验批。在同一检验批内，对梁、柱，应抽查构件数量的10%。且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间。
表6.4-2装配式结构尺寸允许偏差及检验方法
6.5验收程序
施工完成后由班组自检后报质量部验收，质量部检查合格后，报请监理单位组织相关人员进行验收。验收合格的，经施工单位项目技术负责人及总监理工程师签字确认后，方可进入下个道工序。
工程验收合格后，在施工现场明显位置设置验收标识牌，公示验收时间及责任人员。
6.6验收内容
预制构件验收分为构件制作生产单位验收与现场施工单位（含监理单位）两个方面进行。
1构件厂验收：构件厂验收包含五个方面：模具、外墙面砖、制作材料（水泥、钢筋、砂、石、外加剂等）；成品后，预制构件验收包括外观质量、几何尺寸。外观质量、几何尺寸要求逐块检查
2进场验收：预制构件现场验收为进场后的构件观感质量和几何尺寸、成品构件的产品合格证和有关资料。构件图纸编号与实际构件的一致性检查。对预制构件在明显部位标明的生产日期、构件型号、生产单位和构件生产单位验收标志进行检查。对构件上的预埋件、插筋、预留洞的规格、位置和数量符合设计图纸的标准进行检查。
3吊装验收：吊装前，对吊装方案进行验算，对吊装用具进行检查，队吊装过程进行旁站监督。
4、装配式结构质量验收：检查内容包括后浇混凝土强度、钢筋套筒灌浆连接的灌浆密实饱满度、钢筋套筒灌浆连接用的灌浆料强度、剪力墙底部接缝坐浆强度、装配式结构尺寸允许偏差。
7各项管理计划
7.1绿色施工管理计划
7.1.1资源利用管理计划
7.1.1.1绿色施工组织机构和职责分工
7.1.1.2绿色施工实施措施
1、定期组织项目管理人员参观学习对标项目等绿色施工工程的做法、掌握中建八局《绿色施工管理手册》的内容，项目成员要掌握实施标准内容，与施工进度同步，各责任人搞好绿色施工工作。
2、各种图牌、绿化带、卫生区，责任到人负责保管，谁保管谁负责，谁损坏谁赔偿。
3、加强项目人员的绿色施工意识和自觉维护绿色施工工作，项目部每月检查现场的运行情况，按照四节一环保的原则提出具体的维护和整改意见，每个月组织人员维护一次。
4、项目部建立绿色施工工作和成果档案，以文字和照片的形式存档。
5、编制相关绿色施工保证制度。
7.1.2环境管理计划
7.1.2.1环境管理目标
7.1.2.2环境管理组织机构和职责分工
7.1.2.3重大环境因素清单
7.1.2.4环境保护措施
7.2进度管理计划
7.2.1确定施工进度控制点
7.2.2施工进度管理组织机构和职责分工
7.2.3进度管理措施
7.3质量管理计划
7.3.1工程施工质量目标分解
确保无质量事故发生。
7.3.2质量管理的组织机构和职责分工
7.3.4质量保证措施
1堆放构件的场地应平整坚实，并且具有排水措施。根据构件的刚度及受力情况，确定构件平放或立放。叠合板一般采用叠层平放，预制墙板立方。
2进入现场的预制构件应有构件合格证，其外观质量、尺寸偏差及构件性能应符合标准图和设计要求。
3吊装前应按设计要求在构件和相应的支撑结构上标志中心线、标高、等控制尺寸，按标准图或设计文件校核预埋件及连接钢筋，并作出标志。起吊时绳索与构建水平面的夹角不应小于45°，否则应该采用吊架或经计算确定。
4在起吊构件前，应采取避免变形或损伤的临时加固措施；预制构件安装就位后，应采取保证构件稳定的临时固定措施并根据水准焦点和轴线校正位置，校正后方准焊接或浇筑接头混凝土。
5承受内力的接头和拼缝，当其混凝土强度未达到设计要求时不得吊装上一层结构构件；当设计无要求时，应在混凝土强度不小于10N/mm或具有足够的支撑时，方可吊装上一层结构构件。
6吊装前对吊装位置标高进行复核。
7吊点吊具检查：每次吊装前对吊装用吊具进行检查。
8叠合板支撑严格按照审定方案进行施工，过程检查叠合板位置、标高、平整度。
7.4安全管理计划
7.4.1职业健康安全管理分解目标
7.4.2安全管理组织机构和职责分工
7.4.3职业健康安全重大危险源
7.4.4安全生产管理制度
1执行安全生产交底制度。施工作业前，由专业工程师向施工班组作书面的安全交底，施工班组长签字，并及时向全体操作人员交底。
2执行施工前安全检查制。各班组在施工前对所施工的部位，进行安全检查，发现隐患，经有关人员处理解决后，方可进行施工操作。
3加强对施工人员的安全意识教育，提高自我防护意识，进场前对职工进行安全生产教育，以后定期不定期地进行安全生产教育，加强安全生产、文明施工的意识。
4建立安全生产责任制。定期组织安全生产检查，并建立安全生产评定制度。根据安全生产责任制的规定，进行评比，对安全生产优良的班组和个人给予奖励，对于不注意安全生产的班组和个人给予处罚。
7.4.5安全生产保证措施
1由于预制吊装为新工艺，吊装时要对操作人员进行培训，培训的内容主要有钢梁、吊环的制作，吊装时平衡性掌握、吊装的定位及吊装安全注意事项等，待操作人员熟悉整个吊装工序流程后，才能进行吊装，并且初始吊装肘，要进行吊装演练。
2工人进场必须进行有针对性的安全教育，每天吊装前必须进行安全交底。
3吊装前必须检查吊具、钢梁、葫芦、钢丝绳等起重用品的性能是否完好。
4严格遵守现场的安全规章制度。
5正确使用安全带、安全帽等安全工具。
6特种施工人员持证上岗。
7对于安全负责人的指令，要自上而下贯彻到最末端，确保对程序、要点进行完整的传达和指示。
8在吊装区域、安装区域设置临时围栏、警示标志，临时拆除安全设施(洞口保护网、洞口水平防护)时也一定要取得安全负责人的许可，离开操作场所时需要对安全设施进行复位。工人不得禁止在吊装范围下方穿越。
9梁板吊装前在梁、板上提前将安全立杆和安全维护绳安装到位，为吊装时工人佩戴安全带提供连接点。
10所有人员吊装期间进入操作层必须佩戴安全带。
11操作结束时一定要收拾现场、整理整顿、特别在结束后要对工具进行清点。
12高空作业必须保持身体状况良好。
13构件起重作业时，必须由起重工进行操作，吊装工进行安装。绝对禁止无证人员进行起重操作。
14由于预制构件的吊装工艺不常见，操作人员一般为初始操作，因此要求方案实施前必须按方案要求在现场进模拟吊装训练，待人员对工艺(包括程序)熟练后方可开始进行吊装施工，确保施工的安全和质量。
7.4.6各工种安全注意事项
7.4.6.1安全管理措施
1塔吊司机、信号指挥、电焊工等均应属特种作业人员，都必须已经过专业培训、考核取得合格证、并经体检确认是否进行高处作业的人员。
2起重吊装作业前应进行安全技术交底，内容包括吊装工艺、构件重量及注意事项。
3起重吊装高处作业人员应佩带工具袋，工具及配件应装入工具袋内，不得抛掷物品。
4对所有作业人员的进场、转岗人员进入施工现场进行有针对性的安全教育培训；安全技术交底齐全，配备足够数量的专职安全生产管理人员。
5安全防护措施及时到位；防护用品要配备齐全且合格并正确使用。
6施工临时用电及施工机具的使用符合相应的标准规范；
7高处作业人员进行针对性的安全教育及技术交底，并履行好签字手续。高处作业人员会正确使用安全防护用品，如安全帽、安全带等。
8每一处临边应有防护措施，防护符合要求；三宝四口有专项施工方案；
9吊装期间地面警示标志和地面预警人员配备到位；
10根据天气情况而定是否符合吊装施工。五级以上大风天气、雨天、雷天禁止吊装施工。
7.4.6.2起重运输机械安全技术措施
1建筑起重机机械设备安拆方案制定和实施、安拆人员资格等情况良好；安拆单位及人员具备相应资质，按照要求制定和实施建筑起重机械设备安拆方案，并按照安拆方案进行操作。现场安拆人员具有相应的资格，司机、指挥等人员配备齐全，专人操作；施工现场有多台起重设备交叉作业时，制定有效的防碰撞措施；设备安拆单位、维保单位对设备进行有效的日常维修保养管理；有相应的管理制度；责任明确，维修保养情况好，有安全巡查记录；塔吊、设备经检查完好；机构设备安全操作规程齐全；设备验收合格后方可使用。
2起重机械必须经国家指定部门认可并取得《安全检验合格证》后，方可使用。
3起重机械的安全防护装置必须齐全、可靠。操作室内必须备有灭火装置，不得存放易燃物。
4起重机的变幅指示器、力矩限制器以及各种行程限位开关等到安全保护装置，必须齐全完整、灵敏可靠，不得随意调整和拆除。严禁用限位装置代替操纵机构。
5起重机的指挥人员必须经过培训取得合格证后，方可担任指挥。作业时应与操作人员密切配合。操作人员应严格执行指挥人员的信号，如信号不清或错误时，操作人员可拒绝执行。如果由于指挥失误而造成事故，应由指挥人员负责。
6起重机械作业时，重物下方和起重机作业区域内不得有人停留或通过。严禁用非载人起重机载运人员。
7起重机械必须按规定的起重性能作业，表明最大起重量，不得超载荷和起吊不明重量的物件。严禁使用起重机进行斜拉、斜吊和起吊地下埋设或凝结在地面上的重物。
8塔式起重机的安装、顶升、拆卸必须按照原生产厂家规定进行，并制订安全作业措施，由专业安装队在队长负责统一指导下进行，并要有技术和安全人员在场监护。
9塔式起重机如遇到四级以上的大风时，不得进行顶升、安装、拆卸作业；正在作业时如突遇大风，必须立即停止作业，并将塔身固定。
10塔式起重机顶升作业时，必须使吊臂和平衡臂处于平衡状态，并将回转部分制动住；严禁回转臂杆及其他作业。顶升中发现故障，必须立即停止顶升进行检查，待故障排除后方可继续顶升。
11塔式起重机的顶升或作业时，必须在专人指挥下操作，非作业人员不得登上顶升架的操作台，操作室内只准一人操作，严格听从信号指挥。
12塔式起重机应有可靠的避雷装置。
13严格执行施工机械维护、保养、检查制度，做好各类记录。对新装、拆迁大修或改变重要技术性能的施工机械，在使用前均应按出厂说明书进行静负荷及动负荷实验。
14遇有大雾、雷雨等恶劣气候；或夜间照明不足，使指挥人员看不清工作地点、操作人员看不清指挥信号时，应停止起重工作。
7.4.6.3施工机具及工器具使用安全措施
1所有索具吊具必须要有合格证、检验报告才能投入使用
2计算钢丝绳的允许拉力时，应根据起重重量以及不同的用途选用安全系数。
3钢丝绳的连接强度不得小于其破断拉力的80%；当采用绳卡连接时，应按照钢丝绳直径选用绳卡规格及数量，绳卡压板应在钢丝绳长头一边，用采用编结连接时，编结长度不应小于钢丝绳直径的15倍，且不应小于mm。
4钢丝绳出现磨损断丝时，应减载使用，当磨损断丝达到报废标准时，应及时更换合格钢丝绳。
5吊具的设计制作应有足够的强度及刚度，根据构件重量、形状、吊点和吊装方法确定，吊具应使构件吊点合理吊索受力均匀。
6根据起吊重量选择合适的吊钩或卡环，严禁使用焊接钩、钢筋钩，当吊钩挂绳断面处磨损超过高度10%时应报废。
7电动机及照明器具:防护罩(室外防雨罩)线盒盖、外壳保护接零或接地、移动式或拖地的电源线应用电缆护套线。埋地或易受机械机具损伤的电源线加设保护装置，特殊、潮湿处照明使用36V以下安全电压。
8电弧焊机应有:外壳防护罩、一二次接线柱防护罩、露天防雨罩、一二次线连接绝缘板、二次接线鼻子、保护接零或保护接地。
7.4.6.4PC构件吊装安全措施
1PC构件吊装前应编制施工组织设计或预定施工方案，明确起重吊装安全技术要点和保证安全的技术措施。
2参加PC构件吊装的工作人员应经体格检查合格，在进行吊装前应进行安全技术教育和安全技术交底。
3PC构件吊装工作开始前，应对起重运输和吊装设备以及所用索具、卡环、夹具、锚碇等的规格、技术性能进行细致检查，如发现有损坏或松动现象，应立即调换或修好。起重设备应进行调试运转，如发现有转动不灵活、磨损的应及时修理；重要构件吊装，经检查各部件正常后方可进行正式吊装。
4PC构件吊装工作人员应戴安全帽；高空作业人员应配系安全带，穿防滑鞋，带工具袋。
5吊装工作区应有明显标志，并设专人警戒，与吊装无关的人员严禁入内。起重机工作时，起重臂杆旋转半径范围内严禁站人。
6运输、吊装构件时，严禁在被运输、吊装的构件上站人指挥和放置材料、工具。
7高空作业施工人员应站在操作平台或轻便梯子上工作。吊装层应设临时防护拦杆或采取其他安全措施。
8高空往地面运输物件时，应用绳捆好吊下。吊装时，不得在构件上堆放或悬挂零星物件。零星材料和物件必须用吊险绳捆扎牢固后才能吊运和传递，不得随意抛掷材料物体、工具，防止滑脱伤人或意外事故。
9构件必须绑扎牢固，起吊点应通过构件的重心位置，吊升时应平稳，避免震动或摆动。
10起吊构件时，速度不应太快，不得在高空停留过久，严禁猛升猛降，以防构件脱落。
11构件就位后临时固定前，不得松钩、解开吊装索具。构件固定后，应检查连接牢固和稳定情况，当连接确定安全后方可解下固定工具进行下一步吊装。
12风雪天、霜雾天和雨天吊装应采取必要的防滑措施，夜间作业应有充分照明。
13PC构件吊装应按规定的吊装工艺和程序进行，未经计算和采取可靠的技术措施，不得随意改变或颠倒工艺程序安装。
14PC构件吊装就位，应经初校和临时固定或连接可靠后方可卸钩，最后固定后方可拆除临时固定工具。高宽度很大的单件或最后固定组成一稳定单元体系前，应设溜绳或斜撑拉固。
15PC构件固定后不得随意撬动或移动位置，如需重校时必须回钩。
7.5成品保护计划
7.5.1成品保护管理目标
7.5.2成品保护管理组织和职责分工
7.7.3成品保护管理制度
为了保证成品管理方案在工程施工中得以顺利、有效的进行落实实施，项目部建立健全成品保护各项管理制度，具体详见表7.7.3。
表7.7.3成品保护管理制度
7.5.4成品保护计划及保证措施