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1.顶管施工方案及技术措施
1.1.顶管施工原理及工艺流程
顶管法施工的原理是在管道的沿线按设计的方案设置工作井或坑，工作井或坑内设置坚固的后座，吊进液压千斤顶以及要顶进的混凝土管，接好照明、油管等管线，然后用液压千斤顶缓慢顶进，通过人工开挖方式，将混凝土管顶进。在顶进的过程中通过激光经纬仪测量顶管的方向，边顶进边排土边调整，直至将混凝土管顶至目标坑内。
本次顶管施工穿越成温邛公路，选择在成温邛辅道两侧与xx区柳城镇战备渠南路交汇处，距离高速路路边2m以上且满足相关规划要求的位置做工作坑，然后用高压液压千斤顶，将水泥管道在成温邛高速路基下水平推进，本次顶管管内沙石、土壤等物质采用人工挖掘。不阻碍交通、不破坏绿地、植被、不影响居民的正常生活和工作秩序，解决了传统开挖施工对居民生活的干扰，对交通、地下管线、环境及周边建筑物基础的扰动。
施工准备→测量放线→工作坑开挖基坑支护→顶管设备安装→洞口人工开挖→进洞→管道顶进→注浆→混凝土管拼装→下一节管吊装就位→管道贯通→检查井砌筑→回填。
顶管施工工艺流程图
1.2.施工前期准备工作
在工程前期工程技术管理人员快速进场交接桩，摸清工程场地地下管线情况，有计划地收集现场的工程资料，根据工程内容，明确施工期间可能涉及到的各方面问题和交通运输状况，短时间内解决部分地段地下管线保护问题，根据设计文件资料，综合考虑工程的特点、地理环境、工期目标等情况，快速确定工程总体施工方案，提出相关施工技术措施。参与施工人员共同熟悉施工图纸和进行图纸会审，进行施工技术、安全交底工作。做好标高点控制，施工测量和现场放线工作。
由于本工程工期紧、质量要求高，施工前材料准备显得十分重要，我们要根据工程的进度，掌握材料的需求量和质量要求，合理安排材料进场，保证施工需要。
技术层面的施工参数验证调整要提前准备，对顶管施工中根据不同土质和覆土深度，地面建筑物情况，配合监测信息进行分析，及时调整机头方向，同时要求保证相对稳定，控制纠偏量，减少对土体扰动，从而将轴线和地层变形控制在最佳状态。
1.3.工作坑的设置及施工
施工流程：工作坑尺寸的确定→测量放线→圈梁施工→机械开挖、坑顶防护→人工修正→护壁→排水沟、集水坑设置→底板完成。
1.3.1.顶管工作坑尺寸计算
（1）工作坑尺寸
宽度B=D1+S=5m
B--工作坑的底部工作宽度（m）
D1--管外径（1.2m）
S--管两侧操作空间（1.9m）
长度L=L1+L2+L3+L4+L5=5.5m
L--工作坑的底部开挖长度（m）
L1--管节长度（2m）
L2--千斤顶长度（1.5m含顶铁的厚度）
L3--出土工作长度（1m）
L4--后背墙的厚度0.5m
L5--稳管时，已顶进管节留在导轨上的最小长度（0.5m）
接收坑尺寸
接收坑最小宽度尺寸为B=D1+2*=3.2m
B--工作坑的底部工作宽度（m）
D1--管外径（1.2m）
接收孔尺寸
接收孔最小直径为D=D1+2（c+）=1.5m
D--接收坑的接收孔直径（m）
D1--管外径（1.2m）
c--管道允许偏差（mm）取50mm
工作坑剖面图
1.3.2.测量放线
进入施工现场后，认真组织工程测量人员进行图纸学习，学习监理文件，有关规程、规范。熟悉现场环境，了解施工中应注意的事项，了解施工工序流程，对地下管线情况要采取有效的物探、坑探措施，查明情况，记录备案。
开工前对交付的中线位置桩、导线控制桩、水准控制桩、导线水准等测量资料进行检查、核对，并将复测结果报监理工程师认定后，作为永久桩点保护，以指导施工测量与竣工测量。
确定施工场地的范围，工作坑具体开挖的位置。
1.3.3.圈梁施工
为保证工作坑结构稳定，工作井在开挖1米深时，在井口处设现浇钢筋砼锁口粱一道，锁口粱基础为mm厚C30砼，圈梁宽mm，高mm，圈梁采用12根Φ20为主筋，Φ12
箍筋，混凝土强度等级为C30。圈梁内侧砌筑24×30cm的挡水墙，为了保证下部钢筋能与锁口粱连接成整体，锁口圈梁向下预留钢筋接头，方法是在槽底向下打孔，用Φ18钢筋mm，并在梁内锚固不小于mm。（断面尺寸见下图）。
锁口圈梁配筋示意图
1.3.4.土方机械开挖及支护
工作坑开挖范围内已探明无地下管网，采用机械开挖、人工修正护壁法进行施工。
根据管线距离以及工作坑周边情况，为满足人工液压顶管施工要求，工作坑底部设置为矩形，坑底尺寸为5.5m(长度)×5m（宽度），深度4.8m，坑边按1：0.4放坡，局部1：2放坡便于弃土运输。
土方开挖前先做好定位放线工作，首先开挖上层土，采取从上往下逐层梯状开挖的力式，严格遵循“分层开挖、严禁超挖”及“大基坑小开挖”的原则。
开挖工作坑内部核心土，先开挖一步核心土，可以为下面的工序创造更好的作业条件，使墙体的钢筋安装和混凝土喷射工作做起来相对容易。核心土的开挖应根据土质的情况与工作坑边保持一定距离，一般为50-cm。
开挖墙体处土方，核心土以外的工作坑土方称为墙体处土方，墙体土方应分步开挖，开挖时尽量对称开挖，先挖一个对角，在开挖另一个对角，然后再开挖中间部分，分部的多少根据工作坑的大小确定。工作坑边不准堆积弃土，不准堆放建筑材料、存放机械、水泥罐及行车。工作坑边外部荷载不得大于15kpa。坑边不得有常流水，防止渗水进入工作坑及冲刷边坡，降低边坡稳定。工作坑挖掘支护完成后，立即进行彩钢板围挡，并设立醒目施工安全警示标志。
根据开挖地段的中线，标高和横断面，放出开挖边线，为防下雨对工作坑造成影响，提前作好截排水设施（设置mm*mm的排水沟），防止外面雨水流入工作坑，冲刷边坡及工作坑，影响工作坑承载力，保护边坡稳定。土方的开挖深至基坑底部以上20cm处，底板预留20cm人工清底，随挖随清除，清底土方由25t吊车调运至沟外临时堆土场，当基坑开挖至设计底标高并做好基坑底排水沟（30cm×50cm），接到设置的1m*1m*3m的集水坑中，用潜水泵及时抽出集水坑内集水，排至坑外的排水沟内，并接入市政排水管网系统。
根据现场情况分析，以及工作坑深度较深，选择采用梯状方式和适当加大放坡系数开挖，本工程工作坑可一次性开挖到设计标高（具体可根据设计需要增大）。4.3.5工作坑护壁支护措施。
顶管施工时，顶管压力将传递至开挖边坡，为了确保边坡稳定，保障施工安全，顶坑开挖均需要采取支护措施。本基坑支护设计方案的基坑支护采取锚杆支护和混凝土护壁相结合的方式，边坡放坡系数1:0.4。
支护参数表见下：
支护参数表
（1）护壁层坡面修整
由于现有的岩石边坡破碎松散且不平整，故必须将松散的浮石和岩渣清除干净。处理好光滑岩面；清除松动物及凸出块状岩体；用石块补砌空洞；对边坡局部不稳定处进行清刷或支补加固；在边坡松散空洞和坡脚处设置一定数量的泄水孔，预留的长度根据场地确定布设。
面层混凝土是在高压空气作用下通过喷射混凝土设备高速喷向土层表面，先期骨料嵌入土层表面，并为后续料流所充填包裹，在喷层与土层之间产生“嵌固效应”。混凝土面层具有保护和加固表层土，使之避免雨水冲刷、浅层坍塌、局部剥落，以及隔水防渗等作用。
顶坑喷锚支护典型断面图
（2）钢筋绑扎
工作坑护壁采用mm厚的C30钢筋混凝土护壁，钢筋采用直径16mm间距mm×mm的HRB钢筋，钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、鳞锈等清理干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋均应调直；预制构件中的主钢筋均采用对焊、焊接并按照有关规定抽样送检；钢筋接头应互相错开，并严格按照国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB—）中的有关规定执行；现场钢筋绑扎时，其交叉点应绑扎结实，必要时用电焊焊牢。
钢筋规格、尺寸应符合设计图纸要求和规定，绑扎钢筋时应采用撑件将二层钢筋位置固定，保证钢筋设计间距。为了保证保护层的厚度，应在钢筋之间设置同强度标号水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧并互相错开。
钢筋绑扎完成后，应上报监理工程师进行隐蔽验收。隐蔽验收合格后，方可分层分段喷射混凝土护壁。加强筋采用φ14螺纹钢，间距同焊管。
（3）喷射混凝土作业
1）喷射作业前必须对机械设备，风、水管路和电线等进行全面检查及试运转。严格检查各种预留孔、预留管和预埋件的位置和几何尺寸，严禁漏放和错放。
2）喷射混凝土之前，用清水将坡面冲刷干净，湿润岩层表面，以确保喷射混凝土与岩层之间的良好粘结。
3）埋设控制喷射混凝土厚度的标志，以确保混凝土喷射的厚度。混凝土采用C30细石混凝土，面层厚度为mm。分层分段开挖，然后分层分段喷射混凝土，一般每开挖2m的深度，进行一次护壁支护。
4）喷射作业应分段分片依次进行。喷射顺序自上而下；按地形条件和风向从左至右，或从右至左依次进行。采用分段喷射混凝土时，严格按规范要求做好施工缝。施工缝做成凸缝，并在后浇时将连接处的混凝土凿毛，并用水清洗干净。
5）必须先喷射第一层混凝土后才施工锚杆及挂设钢筋网。第一层混凝土的厚度为3～4cm。喷头与受喷面应垂直，宜保持0．6～1．0m的距离。第二层喷射混凝土应在第一层混凝土终凝后进行。若终凝1h后再进行喷射时，应先用水清洗喷层表面。第二次喷射时必须保证厚度和表面的光感。混凝土喷射24h后浇水养护，以保证混凝土质量。
6）喷射时，应控制好水灰比，保持混凝土表面平整，呈湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象。喷射完成后进行收面处理。
7）喷射机设置在护壁距离适当的平地区域。完毕即进行人工清坑、制作排水沟、集水井，然后进行底板、后背墙混凝土浇筑。
1.3.5.工作坑的布置
1.3.5.1.降水、排水措施及监测
液压顶管施工要求操作坑内无水作业，基坑底面的浮泥应清除干净并保持平整和干燥。若出现暴雨天气时，提前在坑内四周以土筑0.3m宽×0.4m高土埂拦水，坑内挖0.3m×0.5m边沟，将雨水以3‰坡度引往集水坑，集水坑（长1m×宽1m×深3m）及时用φ50口径污水泵排出，排出时在污水泵上面做滤网处理，不能有泥沙进入排水管中，接至市政排水管道，不致浸泡边坡和影响作业。
坑内设置的集水坑（长1m×宽1m×深3m）内放入φmm、长度3m带孔的钢筋混凝土降水管，回填完成后形成降水井，混凝土降水管壁上在下部1m的范围内设置梅花孔，并在带孔范围内的外表面采用外包尼龙网3层，以防止泥沙进入降水井内。
工作坑降排水集水坑布置示意图
（1）降水监测方案
①施工过程的质量监控
根据降水对周围环境的影响原理分析，在施工中应注意保证集水井结构合理，滤料(砾)与地基土层颗粒级配相适应，填料(砾)均匀且厚度保证，施工工艺得当。
②动水位、水泵运行情况、降水电路情况的监控，确保降水设备正常运行。
③注意保护井口，防止杂物掉入井内，经常检查排水管、沟，防止渗漏，如出现坑壁渗水，应及时查明原因，解决或有效疏导渗水，确保坑壁安全。
（2）降水期间防止地面沉降采取的措施。
降水施工期间，为防止地面沉降量过大，在基坑外布设水位观察井，根据坑外水位观测情况采取设回灌孔并动态回灌水的措施，以保持基坑外地下水位，减小基坑周围地面沉降量。如周边有房屋建筑，应布设建筑物沉降观测点。降水期间应每日观测并做好记录；如有异常应及时向有关人员反应。
（3)出水量及含砂量监测
降水运行时，应每天监测抽排水的出水量及含砂量，按照细砂含量小于1/来控制含砂量；如果超过上述报警值，应采取换小泵或者重新洗井等综合治理应急措施。
另外用于本降排水工程的抽水泵外表采用外包尼龙网3层。
1.3.5.2.底板设置
土方支护完成后，底板垫层采用mm厚连砂石、mm厚的C15素混凝土、mm厚的C30钢筋混凝土，钢筋采用直径16mm间距mm×mm的HRB钢筋，满足基坑底部刚度强度要求。底板标高要符合设计要求。
1.3.5.3.后背墙设置
后基座平面应垂直于管道中心线，核算后背受力宽度，应根据需要的总顶力，使土壁单位宽度上受力不大于土壤的总被动土压力。由于坑边自然砂石层不能作为天然后背墙，须设置最薄处不小于50cm厚C30钢筋混凝土墙并且满足液压顶管机顶力要求使用的后座，后座的整体强度需保证在设计顶进力作用下不被破坏。后座墙的整体强度需保证在设计顶进力作用下不被破坏，后座墙尺寸设计为2m×2m×0.5m，混凝土强度为C30，为现场浇筑钢筋混凝土，内置φ20
×的钢筋笼。后座墙完成后加垫20mm的厚钢板组成装配式后背墙，满足顶管的最大顶力。根据《顶管施工技术及验收规范》（试行）规范要求，忽略钢制后座的影响，假定主顶千斤顶施加的顶进力是通过后座墙均匀地作用在工作坑后的土体上，为确保后座在顶进过程中的安全，后座的反力或土抗力应为的总顶进力的1.2~1.6倍，反力可采用以下公式计算：
①油缸总推力的作用点低于后座被动土压力的合力点时，后座所能承受的推力为最大；
②油缸总推力的作用点与后座被动土压力的合力点相同时，后座所承受的推力略大些；
③当油缸总推力的作用点高于后座被动土压力的合力点时，后座的承载能力最小。因此，为了使后座承受较大的推力，工作坑应尽可能深一些，后座墙也尽可能埋入土中多一些。
土的主动和被动土压系数值
严格控制后靠背、洞口墙的水平度和垂直度。洞心的标高和洞口的直径要符合设计要求。如下图所示：
工作坑平面图
工作坑剖面图
1.3.5.4.导轨的间距
基坑夯实后浇筑30cm厚C30混凝土，其导轨采用P38(每米38kg)、长3m两根，导轨内距60cm，与底板连接预埋件牢固焊接，安装后的导轨应牢固，不得在使用中发生位移，并应经常检查校核。导轨安装高程严格控制在低于管外底高程1～2.5cm，导轨高mm。导轨安装好以后，要用水平仪复核导轨顶面的高程。符合设计坡度要求后，才能进行下道工序。
两导轨内距计算公式A=2=mm
A—两导轨上部内侧间距（mm）
D—管外径（1mm）
h—导轨高度（mm）
e—管外底距导轨距离（20mm）
1.3.5.5.工作坑上下通道
工作坑的上下通道采用mm宽的钢扶梯，扶梯的坡道沿工作坑侧壁坡度布设，实际施工中根据工作坑的坡度和深度适时调整。钢扶梯与侧壁里面的预埋件焊接连接。（钢扶梯示意图见附图）
1.4.顶进阻力计算
工作场景示意图：
顶管施工示意图
根据地质勘探的结果确定管线穿越的土层进行最大顶力计算，因各段顶进施工的地质情况及开挖深度基本一致，因此只进行典型计算。
1.4.1.根据顶管施工技术及验收规范（试行）公式计算
式中：P——计算的总顶力，kN；
γ——管道所处土层的重力密度，单位：kN/m3，取值19KN/m3；
D1——管道的外径，单位：m，取值1.4m（内径1.2m，壁厚0.12m）；
H——管道顶部以上覆盖土层的厚度，单位m，H=4.1m；
——管道所处土层的内摩擦角，根据地勘报告取35°；
ω——管道单位长度的自重，单位：kN/m，根据计算得1.1t/m=11KN/m；
L——管道的计算顶进长度，单位：m，L=77m（可根据现场实际情况另行调整）；
f——顶进时，管道表面与其周围土层之间的摩擦系数，其取值可按下表所列数据选用；
顶进管道与其周围土层的摩擦系数
根据下表，f取值0.3。
不同地层的单位面积土的端部阻力
将上述各参数代入经验公式，可得出P=KN=t。取总的顶力为P=t
1.4.2.根据《给水排水管道工程施工及验收规范》中公式计算
根据规范第6.3节公式计算。
顶力计算公式为：
根据以上选择的参数，代入公式，计算得=KN=t。考虑地下工程的复杂性及不可预见因素，顶管设备取1.3倍左右的储备能力，设备顶进应力为t,取总的顶力F＝吨。如吨选用两个千斤顶作为顶进动力设备，每个千斤顶的顶力应为吨。
对于顶管顶进深度范围土质较差的，即开挖时容易引起塌方的，可采用先顶后挖的方法施工或其他措施。
根据现场地质情况，本工程暂不做此类考虑。
1.5.顶管机的选择
根据4.4对顶进阻力的计算、顶进过程顶进偏差及稳定性的控制,我部拟定采取3台YDT0B型液压台座式千斤顶，1台t的纠偏千斤顶。其详细参数表见下表。
YDT0B型液压台座式千斤顶参数表
1.6.管材及设备的选用
根据业主方提供的位置及设计单位提供的设计施工图，确定管线范围内及施工需用场地内所有障碍物，如管线、电线杆、树木及附近房屋等的准确位置。进行施工测量和现场放线工作。做好顶管施工开工前准备工作。
（1）本工程设计规定采用管材为DN1Ⅱ级钢筋混凝土管，根据现场土层实际情况，为满足工程施工顶进力要求，我公司采用型号规格为：3台YDT0B型液压台座式千斤顶，每个工作坑两台，1台t的纠偏千斤顶，确保穿越成功。
（2）主要施工机具设备准备详细见下表；
附件14.主要施工机具设备一览表
（3）落实管材的采购工作，约定进场管材必须全面检查，所用管材要有质量部门提供合格证和力学试验报告等资料。管材外观质量要求表面平整无松散露骨和蜂窝麻面现象，硬物轻敲管壁其响声清脆悦耳。发现外观有缺陷的一律不予使用。
1.7.设备安装
1.7.1.导轨安装
（1）在起始工作坑基础上按要求铺设顶管导轨，安放液压千斤顶，主顶油缸固定在支架上，与管道中心的轴线对称。严格控制导轨的中心位置和高程，确保顶入管节中心及高程能符合设计要求。
两导轨应顺直、平行、等高，其纵坡应与管道设计坡度一致；要求设置牢固可靠、轨距、高程正确。由于工作井底板浇注了30cm的C30砼，板底稳定平整，导轨直接放置在工作坑的底板上，其导轨采用P38(每米38kg)、长3m两根，导轨内距60cm，与底板连接预埋件牢固焊接，安装后的导轨应牢固，不得在使用中发生位移，并应经常检查校核。同时严格控制导轨顶面的高程，其纵坡与管道纵坡一致。
导轨安装
（3）导轨安装的允许偏差应为：
轴线位置：3mm
顶面高程：0～+3mm
两轨内距：±2mm
（4）油泵宜设置在千斤顶附近，油管应顺直、转角少。
1.7.2.千斤顶的安装
千斤顶是掘进顶管的主要设备，由上述顶力计算知,本工程最长管段的顶力为吨.拟采用3台吨液压千斤顶，1台t的纠偏千斤顶。
千斤顶的安装应符合下列规定：
千斤顶的高程及平面位置：千斤顶的工作坑内的布置采用并列式，顶力合力作用点与管壁反作用力作用点应在同一轴线，防止产生顶时力偶，造成顶进偏差。根据施工经验，采用机械挖运土方，管上部管壁与土壁有间隙时，千斤顶的着力点作用在管子垂直直径的1/4~1/5处为宜。
千斤顶宜固定在支架上，并与管道中心的垂线对称，其合力的作用点应在管道中心的垂直线上；
当千斤顶多于一台时，应取偶数，应规格相同，行程同步，每台千斤顶的使用压力不应大于其额定工作压力，千斤顶伸出的最大行程应小于油缸行程10cm左右。当千斤顶规格不同时，其行程应同步，并应将同规格的千斤顶对称布置；
油泵安装和运转应符合下列规定：
油泵宜设置在千斤顶附近，油管应顺直、转角少；
油泵应与千斤顶相匹配，并应有备用油泵；油泵安装完毕，应进行试运转；
顶进开始时，应缓慢进行，待各接触部位密合后，再按正常顶进速度顶进；
顶进中若发现油压突然增高，应立即停止顶进，检查原因并经处理后方可继续顶进；
千斤顶活塞退回时，油压不得过大，速度不得过快。
主顶千斤顶可固定在组合千斤顶架上做整体吊装，根据其顶进力对称布置的要求，通常选用2、4、6只按偶数组合，如图所示。
主顶千斤顶布置示意图
1.7.3.顶铁的安装
顶铁又称为承压环或者均压环，其作用主要是把主顶千斤顶的推力比较均匀地分散到顶进管道的管端面上，同时还起到保护管端面的作用，同时还可以延长短行程千斤顶的行程。
顶铁应有足够的刚度且顶铁上应有锁定装置；
顶铁的安装和使用应符合下列规定：
安装后的顶铁轴线应与管道轴线平行、对称，顶铁与导轨和顶铁之间的接触面不得有泥土、油污；
更换顶铁时，应先使用长度大的顶铁；顶铁拼装后应锁定；
顶铁的允许联接长度，应根据顶铁的截面尺寸确定。当采用截面为20cm×30cm顶铁时，单行顺向使用的长度不得大于1.5m；双行使用的长度不得大于2.5m，且应在中间加横向顶铁相联；
顶铁与管口之间应采用缓冲材料衬垫，当顶力接近管节材料的允许抗压强度时，管端应增加U形或环形顶铁；
顶进时，工作人员不得在顶铁上方及侧面停留，并应随时观察顶铁有无异常迹象。
安装顶铁应无倾斜、扭曲现象，必须安装铅直。
每次退千斤顶加放顶铁时，应安放最长的顶铁，保持顶铁数目最少。
顶进中，顶铁上面和侧面不能站人，随时观察有无扭曲现象，防止顶铁崩离。
顶铁与混凝土管节之间应涂抹润滑油，以增加有效的接触面。
1.8.液压顶管前挖土与顶进施工
1.8.1.顶管挖土
挖土前，用全站仪放设好管道中心轴线。用千斤顶、高压油泵作为顶进设备，用斗车、垂直牵引的卷扬机作为出土设备，用空气压缩机带风镐机作为挖土设备。挖土采用人工开挖进行，一般是安排一个人挖土，为加快工程进度，每班两个人，轮流开挖。每次轮换时间不能超过2个小时。土方在管内可采用小船槽盆下合轴承滚轮，土方装满后一人在顶进坑处用绳索牵引拉至基坑处，然后利用吊车集中将土方吊运出基坑。
在首节管子前端，设置一个20mm厚，长度为千斤顶行程2-3倍，弧度为度的弧形仞脚，切割土体，并起到保护掌子面稳定的作用，以确保顶进施工过程中的人员安全。
首节管下到导轨上测量其高程、中心是否符合要求，确认合格后方可开挖顶进。人工挖土顶管法采取“先挖后顶，随挖随顶”的原则。顶进前，在管前端开挖一个深约30～50厘米、断面形状与所顶管道相似的坑道，然后用千斤顶将管道顶入，经多次开挖及顶进的循环。一节管顶进后，再连接下一节管子继续顶进。千斤顶支承于后背墙，后背墙后支承于砼后背墙。挖出的土堆放在坑内指定地点，25T吊车吊送至坑外。
正常顶进时每50cm即对首节管前后两端用水准仪和全站仪测量一次。顶进时应昼夜三班不间断施工，防止因中途停置摩擦力增加，造成顶进困难。当遇下列情况时，应停止顶进，迅速采取措施处理，方可继续顶进：
a、顶管前方发生塌方或遇障碍物；
b、背墙倾斜或严重变形；
c、顶铁发生扭曲变形现象；
d、管位偏差过大，且校正无效；
e、顶力较预计增大，超过管口许可承受的能力。
每下一节管材，都必须检查配套橡胶密封圈是否存在及完整，如无密封圈或损坏者需另装配密封圈，以防漏水渗水。
1.8.2.下管就位及顶进
下管要求
1）下管前，要严格检查管材有无破损及裂纹，不合格的严禁使用；下管采用1台25t汽车吊进行下管，起重设备检查、试吊确认安全可靠方能下管，第一节管下到导轨上时，应测量管的中线及前后端管底高程，以校核导轨安装的准确性，要安装户口铁或弧形顶铁保护管口，安装合格后方可顶进。下管时工作坑内严禁站人，当管节距导轨小于50cm时，操作人员方可近前工作。严禁超负荷吊装。
2）安装前再次逐节检查，对已发现或有质量疑问的应弃之不用或经有效处理后方可使用。局部蜂窝麻面可用环氧树脂腻子均匀涂抹管外壁。
3）将管节吊放在轨道上，安放环形顶铁，缓慢推进，让接头平顺对接。如发现有破坏、翻转等现象，必须退出管节重新更换、调整，重新安装对接。接头对好后，继续开动液压千斤顶将管节顶进。
4）顶管的混凝土管用φ1mm的平口管，接口处采用橡胶密封圈。接口处待顶管完成后作管口处理。填缝前先清理接缝，然后用清水湿润缝隙，按规定要求配制、填打石棉水泥，填缝完毕及时养护，钢板内涨圈与管内壁空隙用石棉水泥填满打实，钢板内涨圈外露部分涂热沥青防腐。管内接口处表面均匀涂抹聚硫密封膏或环氧树脂。管口内侧应留有10～20mm的空隙；顶紧后两管间的孔隙宜为10～15mm。
（2）顶进施工步骤
工作坑内设备安装完毕，经检查各部分处于良好状态。即可进行试顶。首先校测设备的水平及垂直标高是否符合设计要求，合格后即可顶进混凝土管，再次测量标高，校核确定无误后进行试顶，待调整各项参数后即可正常顶进施工。在施工过程中，做到勤挖勤顶勤测，加强监控。顶进施工时，主要利用风镐在前取土，千斤顶出镐在后背不动的情况下将砼管向前顶进，其操作过程如下：
1）安装好顶铁挤牢，工具管前端破取一定长度后，启动油泵，千斤顶进油，活塞伸出一个工作行程，将管子推向一定距离。
2）停止油泵，打开控制阀，千斤顶回油，活塞回缩。
3）添加顶铁，重复上述操作，直至需要安装下一节管子为止。
4）卸下顶铁，下管，用环形橡胶环连接混凝土管，以保证接口缝隙和受力均匀，保证管与管之间的连接安全。
（3）顶进施工中的重点工序
1）测量
a、测量次数：在顶第一节管时及校正顶进偏差过程中，应每顶进20～30cm，即对中心和高程测量一次；在正常顶进中，应每顶进50～cm时，测量一次。
b、中心测量：根据工作井内测设的中心桩、挂中心线，利用中心尺，测量头一节管前端的轴线中心偏差。
c、高程测量：使用水准仪和高程尺，测首节管前端内底高程，以控制顶进高程；
同时，测首节管后端内底高程，以控制坡度。工作井内应设置两个水准点，以便闭合之用，经常校核水准点，提高精度。
d、一个管段顶完后，应对中心和高程再作一次竣工测量，一个接口测一点，有错口的测两点。
e、激光测量：用激光经纬仪（激光束导向）安装在工作坑内，并按照管线设计的坡度和方向调整好，同时在管内装上标示牌，当顶进的管道与设计位置一致时，激光点即可射到标示牌中心，说明顶进质量无偏差，否则根据偏差量进行校正。
全段顶完后，应在每个管节接口处测量其中心位置和高程，有错口时，应测出错口的高差，以衡量全段高程与纵坡，高程与中心偏差应在允许值之内。
2）纠偏：
当偏差在10～20mm时，采用超挖纠偏法，即在偏向的反侧适当超挖，在偏向侧不超挖，甚至留坎，形成阻力，施加顶力后，使偏差回归。
当偏差大于20mm时，采用千斤顶纠偏法，当超挖纠偏不起作用时，用小型千斤顶顶在管端偏向的反侧内管壁上，另一端斜撑在有垫板的管前土壁上，支顶牢固后，即可施加顶力。同时配合超挖纠偏法，边顶边支，直至使偏差回归。
3）管前挖土要求
手工掘进顶管法施工前10m非常关键，严格控制轴线和高层偏差。在挖土时，要严格先中间、后周边、不超挖、勤收边的办法进行挖掘。在施工过程中如果遇见了较大的漂石，应采用破碎处理后才进行挖掘顶进导管。
a、在道路和重要构筑物下，不得超越管段以外mm，管周不得超挖，并随挖随顶。
b、在一般顶管地段，如土质良好，可超挖管端～mm，在管周上面允许超挖15mm，下面度范围内，不得超挖。
4）接口的处理
第一节管道顶进施工完成后，收回顶管机，吊装第二节管道，管道就位，在第二节管道口凹槽处粘贴橡胶止水带；启动顶管机，慢慢推动第二节管道与钢套环对接；将软木衬垫夹于前后管节钢套环间，以均匀管节间的相互作用力，减少接口损坏。接口处理完后，继续顶进施工。
管道顶通后，须作内接口处理，将管节间的胶合板（软木衬垫）凿2～3cm的槽，用沥青弹性嵌缝膏或环氧树脂抹平。
管道接口安装注意事项：
（1）钢套环在加工处至现场运输吊装过程中不能变形，接口不损坏，以确保管节在对接过程中，橡胶带不移位、不翻转，确保管节的密封性。同时，钢环套在进场前还必须做好防腐处理。
（2）橡胶止水带应保持清洁、无油污，并存放在阴暗处，防止老化。施工中，将橡胶止水带用强力胶水粘贴于混凝土管口凹槽处，并粘贴牢固，在管节对接前涂无腐蚀性润滑油以减少摩阻，防止止水带翻转、移位和断裂。
（3）对于管与管之间的缝隙，采用膨胀水泥砂浆或者掏凿槽灌环氧树脂压实填抹。选用硅酸盐膨胀水泥和洁净的中砂，配合比（重量比）为：膨胀水泥：砂：水，比例为1:1:0.3,随拌随用，一次拌和量应在半小时内用完。填抹前，将接口湿润，再分层填入，压实填抹平整后，在潮湿状态下养护。
1.8.3.井内出土
管内土方开挖通过人工用推车（小船槽盆下合轴承滚轮）将土推至井底，然后利用电动提升架将土方提升至地面。具体见示意图。
顶管施工井内出土示意图
1.8.4.减阻泥浆管理及控制
(1)可根据不同土质、管材、管径、顶进距离等对管节外壁进行不同的润滑措施，如（涂蜡、抹油），必要时管身采用两侧及顶部钻孔注入汽车厂废弃的黄油脂保持润滑。利用黄油脂减少顶进过程中管壁与土体之间的摩擦力，并填充流失的土体，减少土体变形、沉降保证顶进过程中路面能承受重载货车碾压。黄油脂通过注浆机经管道输送至混凝土管注浆孔，保证顶管管节顺利就位。
(2)顶进到位后，需二次注入水泥复合浆，此浆经注浆孔注入管外壁与土体之间形成混凝土保护套，防止管外壁与土体之间存在的空隙充实确保路面及土体不变形、不沉降。
注浆工艺即第一根砼管注浆断面的3只注浆孔的压力要均匀，补浆断面的注浆孔压力要均匀，在注浆过程中从压力表上反映出该断面上的各注浆孔存在压差，就及时给与调整，使之压力相等，并使每个注浆孔不存在堵塞现象。
地面上的压力泵应选择液压注浆泵，总管为C65白铁管，支管为C25橡胶软管。额定压力不小于0.7Mpa，每只注浆孔设一只C25球阀。每个注浆孔进行编号，管道补浆断面每隔2根管节设1只注浆孔管，补浆每班不少于2次，补浆也应逐孔均衡压注（即保持压浆量和压力的均衡），补浆量为0.6m3/min。应做好各补浆孔的注浆记录。
1.9.注浆填隙
顶管段内由于施工工艺的局限性，在管段顶部存在一定空隙，为了确保地面布置下沉，施工时必须采取注浆措施填实管段上空隙，也称为压浆处理。
顶管顶进完成后，进行水泥浆充填，灌浆长度77m（按顶进长度确定），最大限度地消除因顶管施工造成的地面沉降，水泥浆充填可以有效地补偿顶管管外侧空隙部分，从而达到管体外侧土体密实。填充完毕后，做好施工记录，并保存有关资料。注浆材料采用42.5MPa普通硅酸盐水泥，加水量以目测稠度适当，（可参考水：灰＝1:1）并能够具备注浆泵适用。
压浆原理就是通过外力加压，使配置好的浆液在周围介体中通过渗透充填，挤压扩展形成浆脉。由于沙层稳定性差，通过钻孔孔道加压灌入一定配比的浆液，一方面灌浆孔向外扩张形成圆柱状浆体，钻孔周围介体被挤压填实，紧靠浆体的介体遭受破坏和剪切，形成塑性变形区，离浆体较远的基层介体则发生弹性变形，颗粒被挤压紧密，提高了基层强度；另一方面，随着压浆的进行，浆液将进行渗透，浆液在沙层的各个层面中向各个方向进行挤压延伸，形成了厚薄不一的片状、条状及团块状浆体，纵横交错的浆脉凝结硬化，改变了基层结构，形成了复合地基，强度得到了明显提高，提高了基层的承载力。
为计算方便，在施工现场也可以取：P=(2～3)γHD=(2～3)×19×4.1=.8kPa～.7kPa
水泥浆施工配合比（每方水泥用量0kg、水用量㎏、外加剂㎏）。
在注浆施工时应注意：
（1）压浆管制作
使用φ25mm钢管，每节长度1.95m，将钢管按梅花型布置吹成眼坑，间距为30cm，管与管之间使用丝口连接。
（2）压浆管布置
根据实际情况，管道外壁布设一根注浆管，每顶进一根管道安装一根，在砼管与砼管接缝处用钢片焊接成卡，随着管道顶进而带动前行。
（3）压浆
顶管完成后，通过该管压入水泥浆分2-3次压入，压力从0.5Mpa慢速调到2.0Mpa，使压入的水泥浆包裹砼管外壁，达到无空隙，起到防沉防裂作用。
a、根据实际情况每3-6米注浆一次，根据计算注浆量一定大于泥浆量，注浆时尽量保持不要间断。
b、当花钢管拖入地面时一定要用堵头堵死，防止浆液从花管前端流出。
压浆施工工艺流程图
压浆施工工艺流程图
1.10.质量控制实施细则及控制措施
1.10.1.质量控制细则
为了保障本次施工的顺利进行，应总结以前顶管施工成功的经验和教训，严格控制各项操作程序，顺利完成本次施工。
（1）建立质量管理体系：公司质量主管工地质量主管顶管质量监督降水质量监督。
（2）完善质检制度，严把质检关在施工过程中实行三级检验和交接班质量签证制度。由各班组的质量员对上一班的工程质量进行逐步验收，符合要求后，签字接收。各工种质量员需对本工种的每道工序检查签证，并上报项目经理，经复验合格后，报监理工程师检查。公司的质量主管部门对工程质量进行不定期的抽查，并实现质量奖罚制度。
（3）切实做好施工交底工作：整个工程的施工过程，每个工序的施工方法、要求和注意事项，应要每个职工心中有数，并积极动员和发挥全体职工的经验，定期召开小组会互相交流，对施工过程中的操作方法，就有关质量、安全、工程进度等方面提出合理的建议。开展劳动竞赛活动，比质量、比技术、比文明施工、比安全，并由公司实现奖励。
（4）认真做好测试工作：如顶管管道的沉降、管道轴线的位移等进行测试，其结果应满足验收要求。在测试工作中发现问题应及时追究原因，进行改进。
（5）安排足够的劳动力投入施工，并还应保证突击施工的人员抽调。
（6）精心施工，严格检验，杜绝返工，使工程顺利进行。
（7）做到工毕场清，减少最后的清理时间。
（8）合理安排机械设备和劳动力，发挥最大的施工工效。
（9）对各种机械设备做到勤保养、勤修理，防止在使用过程中发生损坏，影响工程的顺利开展。
（10）在施工例会上，应将本周所完成的工作量和下周的施工安排上报监理工程师。
（1l）设计变更：施工中不得擅自改变设计要求，对设计的变更按照建设单位要求办理。
（12）隐蔽工程质量控制：隐蔽工程由建设单位随工监理并签认纪录，具体按总公司质量体系文件执行。
1.10.2.主控项目
（1）工作坑应有足够的工作面。
（2）工作坑支护牢固。
（3）管道外壁与土体的空隙必须进行注浆。
1.10.3.一般项目
（1）接口必须严密、平顺。
（2）两根导轨应直顺、平行、等高、安装牢固，其纵坡与管道设计一致。
（3）后背墙壁面与管道顶进方向应垂直。
（4）管道内不得有泥土、石子、砂浆、砖块、木块的杂物。
（5）顶管工作坑、后背墙、导轨允许偏差见表
工作坑的允许偏差
工作坑的允许偏差
1.10.4.顶管质量技术保证措施
1.10.4.1.测量控制
(1)首先将设计中心线做好现场转移工作。当工作坑挖好以后将中心线移到工作坑内，控制好轨道方向及管中心线，注意高程变化，在施工中，随时检查偏差情况，工作坑一定要准确无误。方法：确定好管线中心线后，用十字拉线法向上、向下反复施测至少两次以上方可施工。
中线桩是工作坑放线和测设坡度板中线的依据。测设时，根据设计图纸的要求，根据管道中线控制桩，用全站仪将顶管中线桩分别引测到工作坑内，距离顶管顶0.5m高处的井壁上，并钉以大头钉，以标定顶管的中线位置。工作坑内设置临时水准点，水准点设在坑内顶进起点的一侧木桩上，使桩顶的小钉的高程与顶管起点管内底设计高程相同。
中线测量示意图
高程测量示意图
(2)工作坑内的高程控制点不得少于两个，施工测量必须做到先闭合后使用的原则。
1.10.4.2.顶进与接口
(1)后背牢固可靠，后背计算要进行复核。
(2)稳轨要细心，用经纬仪找方向，用水平仪控制高程，要多次复核，各道工序（如道轨铺设、高程测设等）必须用文字交底。
(3)管前挖土时，根据土质情况，应随挖随顶，最多不得超过管端30cm必须向前顶进一次。管下度严禁超挖，管上部超挖不得大于1.5cm。
1.10.4.3.顶进过程测量及记录
工具管进入土层过程中，经常对顶进轴线进行测量，检查顶进轴线是否和设计轴线相吻合。在顶进的过程中通过激光经纬仪测量顶管的方向，边顶边排土边调整。在正常情况下，每顶进一节混凝土管节测量1次，在出洞、纠偏、到达终点前，适当增加测量次数。施工时还要经常对测量控制点进行复测，以保证测量的精度。
做好顶管施工记录，第一节管每顶进一次测量一次，三节管后每50cm测量一次做好各种记录（高差、中心偏差、顶进压力、顶进距离）。在顶第一节管时，以及在校正偏差的过程中，测量间隔不超过30cm，保证管道入土的位置正确，管子顶进入土层以后的正常顶进，测量间隔不宜超过cm。
（1）中心测量
顶进长度在50cm范围内，可采用垂球拉线的方法，要求两垂球的间距尽量拉大，用水平尺测量头一节管前端的中心偏差，一次顶进50cm，采用经纬仪测量。
（2）高程测量
用水准仪及特制高程尺，根据工作坑内设置的水准高程点标高（设两个），测头一节管前端与后端管内底高程，掌握头一节管的走向趋势，测量后应与工作坑内另一水准点闭合。在管子顶进过程中，管道一直处于动态，对于加强顶进中的施工记录是提高顶进质量的保证，每班组按规范要求真实、清晰、完整地填写好顶管记录表格和施工中的情况，交接班时，当班的负责人必须向接班的负责人交清记录，并说明在顶进操作中所出现的问题及处理情况。
1.10.5.偏差修正
在实际顶进中应及时做好纠偏工作，纠偏是指工具管偏离设计轴线后，利用工具管的纠偏机构，改变管道端的方向，减少轴线偏差的方法。
当测量结果超出允许偏差范围外，就要进行纠偏。纠偏时应做到以下几点：纠偏应在顶进过程中纠偏，边顶边纠偏；纠偏应用小角度来逐渐进行，不能急拐或突升突降；纠偏时应注意轴线校正后顶管头的复位；每次纠偏均要仔细记录其过程及纠偏值。
顶进轴线和设计轴线会经常发生偏差，为了使管道按照设计要求的高程和方向顶进，在顶进过程中应不断对工具管的高程方向进行测量，“勤测勤纠”，根据测量反馈结果，调整纠偏千斤顶，改变方向，从而实现顶进方向的控制，确保管道按设计轴线顶进。纠偏贯穿顶进施工的全过程，尽量做到纠偏在偏位发生的萌芽阶段。施工过程中，及时了解工具管的趋势对纠偏十分有利。如果轴线偏差较小，且趋势较好（沿设计方向），可省去不必要的测量和纠偏，缩短顶进时间；
顶管偏差修正是顶管预防偏差过量的一种措施，当顶管偏差量快超过标准时，必须进行修正。主要控制上下左右偏差值，防止出现不合格工序。
1.10.6.质量保证措施
(1)顶管前，项目部应向作业班组进行详细的技术交底工作，每道工序开工和员工上岗前、换岗时都要进行质量要求和技术交底，由各专业工程人员负责实施，使每个员工上岗前做到人人心中有数，以确保工程质量。
(2)作好地质勘察及资料整理工作，认真编制好施工方案和通过不同土层的技术措施及纠偏措施，确保管道的顺利顶进。
(3)认真做好施工计划，保证施工作业连续均衡、紧凑，从而有效可靠地控制质量，保证工程质量。
(4)顶进过程中，应严格控制顶力在允许的范围内，并留有足够的安全系数。
(5)顶管控制在质量标准范围以内，如果在顶进过程中，发现方向失控，应该立即停止顶进，逐级上报，查明原因后，方可以继续顶进。
(6)加强操作控制，使顶管均匀平稳，受力均匀，尽可能减少顶进过程中的倾斜、偏移、扭转，防止管壁出现裂缝、变形。
1.10.7.顶管施工常见事故的分析与防治措施
1.10.7.1.顶铁外崩
当顶进中接近最大顶力时，纵顶铁突然横向崩开，会损坏设备和击伤操作人员，预防及处理措施有：
（1）安装后背时，要仔细检查后背土质是否一致，如不一致，则对易压缩部份的土壤采取加固措施。
（2）单行纵铁的安装长度不要大于1.50m，安装一定要平直，并尽可能用一根长顶铁以减少接缝。
1.10.7.2.后背破坏
顶进中如发现管节不前进，而后背压缩，或纵向顶铁上隆起，或向下啃垫木，这都是后背破坏的征兆，应立即停止顶进，回油松顶检查原因。预防及处理措施有：
（1）在后背安装时严格按照要求，对于不均匀土壤应挖除另填砂砾或垫木板。
（2）若后背已破坏应拆除整理，并进行加固处理后才能继续进行施工。
1.10.7.3.管节破裂预防措施
（1）下管时应检查管断面是否平直。
（2）管壁薄的要使用边圈或弧形铁以加大承压面积。
（3）管壁与顶铁间加垫层。
1.10.7.4.垂直运输事故
顶管施工垂直运输量大，为保证安全，下吊管节时，坑内不得有人，起重是必须有专人指挥、专人操作；运输前对钢丝绳、钢丝套、挂钩滑车等应仔细检查，严禁超载运输，高压顶进时应停止垂直运输。
高压千斤顶或油路漏油，千斤顶安表处漏油或油路系统漏油时，千万不能带压修理，必须降压关闭动力后，才能进行修理。
1.10.8.顶管施工通病的分析与防治措施
1.10.8.1.顶管偏差
现象：
管道轴线与设计轴线偏差过大，使管道发生弯曲，甚至造成管节损坏，接口渗漏。
原因分析：
地层正面阻力不均匀，使工具管受力不均匀，形成导向偏差，造成轴线偏差。
顶管后背发生位移或不平整，使顶力合力线偏移，造成管道轴线千斤顶不同步，或千斤顶顶向顶力相差较大，或安装精度不够，造成顶力合力线偏差，使管道轴线发生偏差。
预防措施：
顶管施工前应对管道通过地带的地质情况认真调查，设置测力装置，指导纠偏。纠偏应按照勤测量、勤纠偏、小量纠的操作方法进行。
采用同种规格的千斤顶，使其顶力、行程、顶速相一致，保持顶力合力线与管道中心线相重合。加强顶管后背施工质量的控制，确保后背不发生位移，并应使后背平整，以保证顶进设备的安装精度。顶进过程中应随时绘制顶进曲线，以利指导顶进纠偏工作。
处理方法：
重新调整千斤顶行程、顶力、顶速，或重新调整千斤顶安装精度。对顶管后背进行加固，防止位移继续发展，并确保后背平整。纠偏前应认真分析顶进曲线的发展趋势，采取适当的纠偏量，循序渐进，切不可操之过急，适得其反。
管道轴线偏差控制
1.10.8.2.顶力突然增大
增大现象：在顶进过程压力表指针突然增大。
防治措施：
1）按不同地质条件配制适宜的泥浆，并采取同步注浆的方法，并及时足量的沿线补浆，经常检查膨润土质量，特别是不得含砂
2）顶进施工前对顶进设备进行认真的检修保养。
3）停顶时间不能过久，发生故障及时加以排除。
1.10.8.3.管道接口渗漏
渗漏现象：管道接口渗水、漏水。
以下原因都会导致顶管接口渗水、漏水：
a、管节和密封材料质量不符合技术标准或在运输、装卸、安装过程中管节被损坏。
b、管道轴线偏差过大，造成接口错位，间隙不均匀，填充材料不密实。
c、接口或止水装置选型不当。
顶管渗水、漏水预防措施和处理方法：严格执行管节和接口密封材料的验收制度；严格控制管道轴线，按技术标准和操作规程进行施工；必须按“勤纠”、“小纠”的原则进行，以避免接口不匀而使胶圈减小止水作用。
在管节的运输、装卸、停放、安装过程中，应做到吊（支）点正确，轻装轻卸，保护措施得当；下管时，要在钢丝绳与管口之间加橡胶垫，保护管口。认真进行接口和止水装置的选型。对顶管的渗水、漏水可采用环氧水泥砂浆或化学注浆的方法进行处理。
总之，对管道的设置位置、标高进行检查，确实无误后，才可进行管道接口处理。接口是管道的薄弱环节，易发生渗漏，若管接口施工质量差，管道接口在外力作用下容易产生行裂。
混凝土管节表面应光洁、平整，无砂眼、气泡，接口尺寸符合设计规定，接口应保持清洁无油污，用纯水泥砂浆对管进行内包封处理，再用1：2水泥砂浆对接口进行封抹，满足设计要求，严禁使用不合格产品。
1.10.8.4.顶管前端正面土体坍塌
坍塌现象：顶管施工中实际出土量远远大于理论出土量，且地面有明显塌陷。
预防措施：顶进施工中采取短开挖、勤顶进的方法，并随时注意到土质的变化情况。
1.10.8.5.降排水施工及遇到流沙处理措施
(1)由于本次施工即将面临雨季，难以避免地下水位上升，为了杜绝因地下水位上升对安全施工构成的威胁，故应事先考虑并准备好降水措施，确保工程质量和人员安全。
在工作坑设置排水沟及集水坑（1m*1m*3m），用抽水泵直接抽取排放至坑外的排水沟，并接入市政管网排水系统。
(2)本次工程地质情况下无流砂层，但不排除地质情况的偶然性，安全生产防患于未然，也应事情考虑假如遇到流沙的处理办法。
1）顶进时若遇到流砂不是太多，且流砂流动性不强，则要在管内准备足够的砂包、稻草，用来阻挡流砂的流动。或用改装后带网格的工具头配合施工。以防万一,确保施工人员的生命安全.
2）顶进时若遇到流砂较多，且流砂流动性较强，宜采用分层注浆加固管道内及周围土体的方法，具体为：采用管道内超前小导管注浆法，即在管道内按一定间距（0.5米为宜）插注浆导管，外圈导管斜插角度为15°；注浆材料为玻璃水泥浆。顶进时若遇到流砂较多，且流砂流动性较强，则要在管内准备足够的砂包、稻草，用来阻挡流砂的流动。或用改装后带网格的工具头配合施工。以防万一确保施工人员的生命安全。
1.10.8.6.质量通病总结分析
（1）顶管方向失控
原因分析：
1)工作井出洞口无土体加固措施。
2)掘进机长径比不合理。
3)掘进机纠偏液压系统遇故障。
4)掘进机纠偏行程小，纠偏力不够。
5)测量数据有误。
6)工作井发生位移和倾斜。
7)纠偏不及时，纠偏幅度过大。
8)没有给机头轨迹曲线。
9)遇到土质变化，开挖面失稳。
预防措施及处理方法：
1)采取可靠的进出洞口地基加固措施．
2)机头设计要经充分论证。
3)施工前，掘进机进行维修、保养、调试和验收，施工过程加强检查，遇故障立即停止顶进修理。
4)实行三级测量复核制度。
5)定时对工作井的位移进行复测。
6)采取勤测、微纠原则。
7)施工现场给机头姿态曲线图，以曲线图指导纠偏。
8)遇到突发情况，逐级汇报，确定偏差报警值，杜绝方向失控。
（2）顶力剧增
原因分析：
1)触变泥浆选材质量不好。
2)触变泥浆材料配方不合理。
3)现场搅拌不充分，水化时间短。
4)注浆孔布置不合理。
5)注浆泵耐压低。
6)管路布置不适应超长距顶管要求。
7)注浆量没有控制好。
8)注浆压力不合理。
9)管路接头渗漏。
10)没有形成完整泥浆套，只是偏心浆套，管外壁带土顶进
预防措施及处理方法：
1)选材应进行测试和论证。
2)配方应进行筛分和优化
3)搅拌和水化时间大于6h
4)科学合理地按设计的管路进行布置。
5)采用液压注浆泵，并维修好，确保耐压大于2bPa以上。
6)按超长距离顶管要求，设中间注浆泵站2～3座。
7)注浆量和注浆压力按设计要求控制。
8)所有压浆接头用生料带包扎，确保无渗漏现象。
9)压浆工艺由当班班长负责，确保整条管道形成完整泥浆套。
（3）地表沉降
原因分析：
1)顶进速度太快。
2)开挖面土压力大。
3)开挖面不稳定。
4)管道线型不好。
5)机头壳体外径比管外径大得过多(建筑空隙大)。
6)泥浆套形成不好，管道带土顶进。乃顶进开始阶段没有对推进参数进行优化。
预防措施及处理方法：
1)顶进速度应满足开挖面土压平衡条件。
2)采用能稳定开挖面水土压力的顶管掘进机。
3)机头姿态控制精度好。
4)机头壳体比管外径大20mm为宜。
5)认真做好注浆工艺。
6)应采用信息反馈技术，在初始推进阶段对推进在数进行优化，以指导施工。
（4）管道渗漏
原因分析：
1)进出洞口渗漏。
2)管接口渗漏。
预防措施及处理方法：
1)进出洞口止水装置与管道的同心度要好，误差要小，应采用精加工制作，采用双道橡胶法兰结构。
2)特别重视管材的加工精度，从钢模制作，样品管的验收到橡胶止水带的质量检验，都要从严把头，确保压缩过盈量。
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