溢洪道弧形闸门铰支大梁施工方案
1、工程概况
Crumana大坝工程溢洪道弧形闸门铰支大梁设计见下图1、图2。
图1溢洪道弧形闸门铰支大梁平面图铰支大梁详图见下图3、图4、图5、图6.
图42、3、4、5、6#闸墩铰支大梁剖面图图51、7#闸墩铰支大梁剖面图图61、7#闸墩铰支大梁平面图该工程有七个闸墩，即七个铰支大梁。分两种型号：两个边墩的铰支大梁为一种形状;中间五个闸墩的铰支大梁为一种形状。皆为实体钢筋混凝土结构。铰支座结构施工包括模板工程、钢筋混凝土工程两部分。
2、铰支大梁结构施工准备
2.1、测量放样
根据图3、图4、图5、图6及相关图纸要求，严格控制铰支大梁的平面、高程位置，准确定位预埋件的位置，为后续闸门安装的顺利进行打好基础。
2.2、主要材料准备（详见附录2主要材料计算表）
2.3、施工设备准备
2.4、人工准备
3、铰支大梁模板工程施工工艺
铰支座模板工程支架体系和模板体系两部分。支架体系的强度、刚度、稳定性对结构安全性和结构质量起至关重要的作用；模板体系对结构成型质量起关键作用。
3.1、支架体系施工工艺
3.1.1、脚手架搭设
在溢洪道七个闸墩的临边按照中国规范要求搭设双排钢管脚手架。脚手架基础是弧形钢筋混凝土溢流面，在弧形溢流面上的每根钢管脚的相应位置均应钻孔埋设直径16HRB的钢筋，钢筋埋深大于mm，外露mm～mm。所埋钢筋均应固定，不得松动。架体搭设应按相应技术规范进行。
3.1.2、建基面处理及预应力锚索的套管安装
溢洪道牛腿斜面上铰支座相应建基面需要凿毛处理。
现有铰支大梁建基面高低相差80～mm，需要凿平处理，保证高低差小于10mm；建基面上的现有钢筋切割、除锈处理，将建基面上上表面的钢筋切割至0.4m，并采用敲击、钢刷、粗砂纸等手工除锈；清理建基面上的石碴、锈碴等垃圾，并用水冲刷干净。
预应力锚索套管接长安装：
（1）对现有预应力锚索套管，需先清理套管内锈泥等污垢；
（2）经现场实测，套管在铰支座一侧外伸33cm在套管外表焊接4根长60cm的Φ20钢筋。见下图7-1、图7-2、图7-3所示
图7-1锚索套管位置图7-2锚索套管连接示意图图7-3锚索新老套管连接示意图（3）将待安装的3.6m长的新套管一端嵌固在焊有4根Φ20钢筋的原有老套管上，另一端利用铰支座上的已有钢筋焊接支承固定，检测新老套管同心度，保证新老套管的中轴线在同一条直线上。然后将新老套管对接处的4根Φ20钢筋与新套管点焊，再次检测新老套管同心度，如果同心度因焊接变形而产生偏移，需调整，直至新老套管同心度符合要求为止，满焊焊接如图12所示的左右两根Φ20钢筋，并进行第三次检测新老套管的同心度，符合要求后，满焊如图12所示的上下两根Φ20钢筋。对3.6m长的新套管的安装过程中，重要的是注意新老套管同心度，保证新老套管的中轴线在同一条直线上，保证对新套管固定牢固不受后续施工的影响而偏移。
3.1.3、铰支大梁钢筋混凝土结构模板工程支架安装工艺（见示意图8-1、图8-2、图8-3、图8-4）
图8-1、铰支座桁架正立面图图8-2、铰支座桁架侧立面图
图8-3铰支座桁架立柱基础平面图图8-4铰支座桁架俯视图（1）本工程桁架施工基面是弧形溢流面，每组桁架六根立柱基面有1.4m的高差，所以，先对立柱基面位置放样，浇筑钢筋混凝土基础。详见见图8-3、图9-1、图9-2。
采用直径25的螺纹钢按图9-2尺寸要求布置扦插，插深不小于mm，并安装Φ12
×的钢筋及锚板（锚板采用T型焊），浇筑C20混凝土。待该基础混凝土浇筑完成并养护七天后，开始安装支架。
图9-1铰支座桁架立柱基础详图图9-2支架立柱基础插筋详图（2）在闸墩牛腿侧壁桁架拉结点放样，安装M16×的膨胀螺栓，进行拉拔试验；试验合格后将××15的钢板固定在四个膨胀螺栓上；再将×50的槽钢拉结杆一端与该钢板焊接，另一端与立柱上的锚板焊接。见图10.
图10铰支座桁架与结构立面连接基础（3）桁架支架立柱、斜向拉结、水平拉结安装
桁架支架立柱、斜向拉结、水平拉结见图8-1、图8-2、图8-3、图8-4所示。拉结节点采用15mm厚锚板一端用台钻钻孔（孔径20.5mm），另一端焊接在立柱上，斜向拉结每端采用2个螺栓固定，水平拉结每端采用4个螺栓固定。支架最上端离铰支大梁结构顶面mm之上采用×50槽钢和L56×36的角钢制作高mm的桁架梁拉结。
（4）顶托安装，见图11-1.
采用直径36,、长mm的顶托如图11所示安装。图8-2所示的左右两边上端悬挑部分固定顶托的槽钢需与闸墩墙面水平连接固定。
图11-1、铰支座支架可调顶托详图3.1.4、铰支大梁建基面沥青涂层施工
铰支大梁的支架体系安装完成后，将铰支大梁建基面再次清理，并用水冲刷干净；晾干后，满刷冷底子油；冷底子油晾干后，满涂第一遍沥青油，厚约5mm，粗刮平；待第一遍沥青油晾干后，立即满涂第二遍沥青油，厚约5mm，再次刮平，表面不得有坑坑凹凹，相对平整。
3.2、铰支大梁模板体系施工工艺
铰支大梁支架体系完成并经验收合格后，及时铺设50×80的方木料，安装底模并固定。
底模安装完成后，在底模上均匀涂刷废机油，并按照设计要求放钢筋样，按3.3条及设计要求安装铰支大梁的钢筋。
钢筋安装完成后，进行边模安装，边模安装、固定注意以下事项：
（1）铰支大梁的边模采用如图11-2所示螺杆，螺杆纵横向间距为mm，一端焊接在牛腿已有钢筋上（双面焊搭接长度至少12.5d），大梁每个角落部位采用防水螺杆竖向间距50cm对角拉结固定。
待该结构混凝土浇筑完成并养护28天后拆模，模板拆除后，将留在结构内的50×80×80mm的方木块用电钻取出，分层抹满与结构混凝土同标号的砂浆，并养护。
图11-2、螺杆固定详图（2）铰支大梁的边模上口采用钢管通长拉结锁口固定。
（3）铰支大梁模板与混凝土接触面均匀涂刷废机油，避免混凝土粘结模板。
模板安装应配合闸门铰支座埋件、预应力后张拉锚索套管的安装固定，闸门铰支座安装见图12，预应力后张拉结构安装见图13。图3、图4、图5、图6中的铰支大梁空白部分为铰支大梁第一次混凝土结构，阴影部分为铰支大梁第二次混凝土结构。
图12-1闸门铰支座安装图1图12-2闸门铰支座安装图2图12-3闸门铰支座安装图3图12-4闸门铰支座安装图4（F-F剖面图13-1预应力后张拉结构及铰支座位图13-2预应力后张拉结构及铰支座位置图2图13-3预应力后张拉结构及铰支座位图13-4预应力后张拉结构及铰支座位置图4图13-5预应力后张拉结构及铰支座位置图5
图13-6预应力后张拉结构及铰支座位3.3、铰支大梁钢筋工程施工工艺
铰支大梁钢筋工程，按照批准的设计图纸编制钢筋分析表，经项目技术负责人批准后按分析表下料。在铰支大梁的模板工程施工完成并验收合格后，进行钢筋绑扎。铰支大梁钢筋工程施工注意以下几点：
（1）混凝土保护层厚度为mm，保护层垫块采用铰支大梁混凝土相同标号的垫块，钢筋搭接长度不小于40d；
（2）如果钢筋与其他埋件或模板工程的支架位置相冲突，可调整钢筋位置；
（3）钢筋搭接接头应错开，相邻搭接头错开距离应不小于35d，且不小于mm，同一断面内钢筋搭接接头的面积不大于该断面总面积的50%；
（4）绑扎钢筋的铁丝丝头不应进入混凝土保护层。
（5）按设计要求，安装、固定铰支座预埋件和预应力后张拉预埋件，并保证其位置准确、安装牢固。
（6）安装钢筋前，按照设计要求在牛腿斜面相应位置植筋，植筋深度在mm以上，用AB胶灌注固定，并进行拉拔试验，合格后进行钢筋安装。
3.4、铰支大梁混凝土工程施工工艺
铰支大梁的钢筋工程施工完成，并验收合格后，才能进行混凝土工程施工。
为了控制混凝土温度升高，保证混凝土及时散热，避免收缩缝的产生，浇筑施工采取以下措施：①选择合适的天气浇筑；②对仓内模板进行洒水湿润，但仓内不得有积水；③控制混凝土入仓温度不大于30℃，必要时对骨料进行洒水降温；④减少混凝土搅拌出料到入仓振捣的运输时间，应控制在25分钟以内；⑤及时入仓、铺料、分层振捣，浇筑完成且在混凝土初凝前，浇筑面及时进行二次抹压处理；⑥抹压过程中，随抹随盖（用土工布遮盖）；⑦浇筑完毕8~12小时内，及时进行覆盖浇水养护不少于14d，保持混凝土处于湿润状态。
大体积混凝土温控措施：
1、选择气温较低的天气浇筑混凝土，
2、对混凝土所用的原材料中，对石子采用遮盖措施，并洒水降温，予控制其入机温度。
3、对仓内模板进行洒水湿润，但仓内不得有积水。
4、混凝土浇筑前，对铰支大梁部位采取遮盖措施，保证混凝土浇筑、养护过程中避免阳光直射。
5、减少混凝土搅拌出料到入仓振捣的运输时间，应控制在25分钟以内。
6、控制混凝土入仓温度不大于25℃。
7、及时入仓、铺料、分层振捣，浇筑完成且在混凝土初凝前，浇筑面及时进行二次抹压处理。
8、抹压过程中，随抹随盖（用土工布遮盖）。
9、浇筑完毕8~12小时内，及时进行覆盖浇水养护不少于14d，保持混凝土处于湿润状态。
10、混凝土浇筑完成14天后，才能拆除非承重模板。
铰支大梁混凝土结构的第一阶段混凝土标号为C40，第二阶段混凝土标号也用C40，见图14、图15。铰支大梁混凝土浇筑分两次进行。铰支大梁混凝土浇筑时，必须有专业测量技术人员在安全区范围外跟踪监测支架体系、模板体系变形情况，如有异常，须立即停止施工，采取安全措施后，再继续施工。
图14铰支座混凝土浇筑次序（第一期混凝土为图中空白部分，第二期混凝土为图中黑色斜纹部分）
图15铰支座混凝土浇筑次序（第一期混凝土为图中空白部分，第二期混凝土为图中黑色斜纹部分）
铰支大梁混凝土施工，采用混凝土搅拌站搅拌，罐车运输，溜槽入仓。
混凝土搅拌、运输、入仓、摊铺、振捣、养护、凿毛等工序施工工艺按以下要求进行
（1）混凝土搅拌时，严格按照实验室的混凝土配合比操作，严格控制混凝土在搅拌站出机口的塌落度在mm～mm之间，每盘混凝土搅拌时间不得少于2min。
（2）混凝土采用罐车及时运输，因搅拌站距离施工面约10km，罐车运输需要15min，还有混凝土出机入罐、出罐入仓的时间，所以管理人员及时协调、调度，紧凑施工，保证每车混凝土在初凝之前全部入仓、振捣。罐车在运输过程中，须处于自旋转搅拌状态，避免混凝土骨料离析。
（3）混凝土采用地泵入仓。入仓前，须对仓内清理，洒水湿润模板，但不得有积水。因铰支大梁高mm，钢筋笼的钢筋间距mm，浇筑混凝土前，应解除相应钢筋，留两个孔口上下人员和施工设备，待第②序混凝土浇筑前再将相应的钢筋绑扎复原。每个铰支大梁浇筑混凝土的第一罐车，采用1.5m1:2的砂浆从大梁中间开始往大梁两边均匀摊铺（不得从大梁的一边往另一边摊铺），然后第二罐车开始用正常混凝土从大梁中间开始往大梁两边均匀摊铺（不得从大梁的一边往另一边摊铺）。
（4）混凝土振捣，采用插入式振动棒从中间开始向两边均匀振捣，不得漏振、过分超振。第一遍按要求振捣完成后，及时进行二次振捣，使混凝土密实、减少裂缝产生。
（5）混凝土养护，混凝土浇筑完成后及时遮盖，并于浇筑完成10h后洒水养护。浇筑完成后14d内持续洒水养护，保持混凝土结构湿润。
（6）第一期混凝土保模、遮盖养护14d，将与二期混凝土接触面上的相应边模拆除后，对与第二期混凝土结构的接触面应进行凿毛处理，并清理干净。
（7）严格按照设计要求，对铰支座预埋件、后张拉预埋件进行精确调准、固定后，安装、固定模板。
（8）在第二期混凝土入仓前，对与第一期混凝土结构接触的凿毛面，分层满涂素水泥浆，，在素水泥浆干燥前，混凝土入仓施工。第二期混凝土施工工艺按照第一期混凝土施工工艺进行。第二期混凝土施工完成28d后即可拆除模板、支架。
3.5、支架、模板拆除
支架、模板拆除，须在第一期混凝土浇筑完成28d后，由实验室对与结构同条件养护的试块试验，并在现场进行回弹试验，混凝土强度均达到设计要求后，经项目技术负责人和监理工程师批准后，在专职安全管理人员的监督下，进行拆模作业。拆模时，注意以下几点
①