混凝土结构作业指导及质量通病防治措施
第一章总则
第一条为强化和规范公司各在建工程项目混凝土结构作业质量管理工作，不断提高工程技术人员管理水平，确保实现集团对公司下达的质量管理目标，特制定本办法。
第二条本办法适用于公司各在建工程项目部。
第二章模板工程
第三条模板作业指导
一、模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。
二、浇筑混凝土时模板及支架在混凝土重力、侧压力及施工荷载等作用下胀模（变形）、跑模（位移）甚至坍塌的情况时有发生。为避免事故，保证工程质量和施工安全，提出了对模板及其支架进行观察、维护和发生异常情况时进行处理的要求。
三、模板及其支架拆除的顺序及相应的施工安全措施对避免重大工程事故非常重要，在制订施工技术方案时应考虑周全。模板及其支架拆除时，混凝土结构可能尚未形成设计要求的受力体系，必要时应加设临时支撑。后浇带模板的拆除及支顶易被忽视而造成结构缺陷.
四、模板安装
（一）主控项目
1.安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。
（1）检查数量：全数检查。
（2）检验方法：对照模板设计文件和施工技术方案观察。
2.在涂刷模板隔离剂时,不得沾污钢筋和混凝土接槎处。
（1）检查数量：全数检查。
（2）检验方法：观察。
（二）一般项目
1.模板安装应满足下列要求：
（1）模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；
（2）模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装工程施工的隔离剂；
（3）浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；
（4）对清水混凝土工程及装饰混凝土工程，应使用能达到设计效果的模板。
（a）检查数量：全数检查。
（b）检验方法：观察。
（5）用作模板的地坪、胎模等应平整光洁，不得产生影响构件质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓。
（a）检查数量：全数检查。
（b）检验方法：观察。
（6）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起打针高度宜为跨度的1/~3/。
（7）在同一检验批内，对梁，应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；对大空间结构，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10%，且不少于3面。检验方法：水准仪或接线、钢尺检查。
（8）固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合表4.2.6的规定。检查数量：在同一检验批内，对梁、柱和独立基础，应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不行于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面。
（a）检验方法：钢尺检查。
（9）预埋件和预留孔洞的允许偏差
（a）注：检查中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。对预埋件的外露长度，只允许有正偏差，不允许有负偏差；对预留洞内部尺寸，只允许在，不允许小。在允许偏差表中，不允许的偏差都以“0”来表示。
（b）检查数量：在同一检验批内，对梁、柱和独立基础，应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面。
（10）现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法
（11）预制构件模板安装的允许偏差及检验方法
（12）由于模板对保证构件质量非常重要，且不合格模板容易返修成合格品，故允许模板进行修理，合格后方可投入使用。施工单位应根据构件质量检验得到的模板质量反馈信息，对边疆周转使用的模板定期检查并不定期抽查。
模板拆除
（13）由于过早拆模、混凝土强度不足而造成混凝土结构构件沉降变形、缺棱掉角、开裂、甚至塌陷的情况时有发生。为保证结构的安全和作用功能，提出了拆模时混凝土强度的要求。该强度通常反映为同条件养护混凝土试件的强度。考虑到悬臂构件更容易因混凝土强度不足而引发事故，对其拆模时的混凝土强度应从严要求，由施工员填写，质量员核验。
五、模板拆除
（一）主控项目
1.底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要求时，混凝土强度应符合拆除表规定。
（1）检查数量：全数检查。
（2）检验方法：检查同条件养护试件强度试验报告。
2.底模拆除时的混凝土强度要求
3.对后张法预应力混凝土结构构件，侧模宜在预应力张拉前拆除；底模支架的拆除应按施工技术方案执行，当无具体要求时，不应在结构构件建立预应力前拆除。
（1）检查数量：全数检查。
（2）检验方法：观察。
4.对后张法的预应力施工，模板及其支架的拆除时间和顺序应根据施工方式的特点和需要事先在施工技术方案中确定。当施工技术方案中无明确规定时，按本条例执行。
后浇带模板的拆除和支顶应按施工技术方案执行。
（1）检查数量：全数检查。
（2）检验方法：观察。
5.由于施工方式的不同，后浇带模板的拆除及支顶方法也各有不同，但都应能保证结构的安全的质量。由于后浇带较易出现安全和质量问题，故施工技术方案应对此作出明确的规定。
（二）一般项目
1.侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。
（1）检查数量：全数检查。
（2）检验方法：观察。
2.由于侧模拆除时混凝土强度不足可能造成结构构件缺棱掉角和表面损伤，故应避免。
3.模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。
（1）检查数量：全数检查。
（2）检验方法：观察。
4.拆模前由分管楼栋施工人员填写，技术负责人审核，项目监理工程师审批后方可拆除。
第四条模板工程常见质量通病及预防措施
一、轴线位移
（一）现象：混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。
（二）原因分析
1.模板翻样错误或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定就位。
2.构件轴线测放产生误差。
3.墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。
4.支模时未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。
5.模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。
6.混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板，造成模板位移。
7.对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松1动造成轴线偏位。
（三）防治措施
1.要求施工单位将复杂部位的模板翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，以此作为模板制作、安装的依据，相关人员要审核模板加工图及技术交底。
2.轴线测放后，组织专人进行复核验收，确认无误后方可同意模板安装。
3.墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如：采用预埋短钢筋固定钢支撑，以保证模板底部位置准确。
4.支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。
5.根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。
6.混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。
7.混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。
二、标高偏差
（一）现象：测量检查时，发现混凝土结构层标高或预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。
（二）原因分析
1.楼层无标高控制点或点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。
2.模板顶部无标高标记或末按标记施工或标记有误差。
3.高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。
4.楼梯踏步或降板等部位模板未考虑装修层厚度等。
（三）防治措施
1.每层楼标高控制点。
2.模板顶部设置标高标记，严格按照标高高度施工。
3.建筑楼层标高由首层±0.标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累积误差，每层标高引测点应不少于3个（可按实际情况增加），以便复核。
4.楼梯模板安装时，应考虑装修层厚度。
三、模板缝隙过大
（一）现象：由于模板接缝不严，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。
（二）原因分析
1.模板翻样不准确，木模板制作粗糙，拼缝不严。
2.钢模板变形未及时修整，接缝措施不当。
3.梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。
（三）防治措施
1.控制模板含水率，提高拼缝严密度。
2.模板安装周期不宜过长，进行砼施工前，提前浇水润湿。
3.变形的模板，及时进行修复。
4.模板间嵌缝措施严格控制，严禁使用油毡、塑料布、水泥袋等去嵌缝堵漏。拼缝大于5mm的模板应采用胶带进行处理。
5.梁柱交接部位支撑牢固，拼缝严密，发生错位及时修复。
四、模板未清理干
（一）现象：模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。
（二）原因分析
1.钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。
2.封模前未进行清扫。
3.墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。
（三）防治措施：
1.钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。
2.在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。
3.墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥mm×mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。
五、混凝土结构变形
（一）现象：拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。
（二）原因分析
1.模板支撑间距过大，模板刚度差。
2.未按规定设置连接件，造成模板整体性差。
3.墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。
4.竖向承重支撑的地基土未夯实，未垫平板，支承处地基下沉。
5.门窗洞口内模处顶撑不牢固，在混凝土振捣时模板被挤偏。
6.梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部胀模。
7.浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。
（三）防治措施
1.模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载、混凝土自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。
2.支撑底部若为回填土方地基，应先按规定夯实，设置排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。
3.组合小钢模拼装时，对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。
4.梁、墙模板上口必须设临时顶撑，保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度；由于砼浇筑时有胀力，设置顶撑时其长度可略小于梁、墙宽度。
5.浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。
6.对于跨度≥4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/～3/。
六、梁模板缺陷
（一）现象：梁身不平直、梁底不平及下挠、梁侧模炸模、局部模板嵌入柱梁间、拆除困难，拆模后发现梁身侧面鼓出有水平裂缝、掉角、上口尺寸加大、表面毛糙。
（二）原因分析
1.模板支设未校直撑牢，支撑整体稳定性不够。
2.模板没有支撑在竖硬的地面上。砼浇筑过程中，由于荷载增加，泥土地面受潮降低了承载力，支撑随地面下沉变形。
3.梁底模未按设计要求或规范规定起拱；未根据水平线控制模板标高。
4.侧模承载能力及刚度不够，拆模过迟或模板未使用隔离剂。
5.木模板采用易变形的木材制作，砼浇筑后变形较大，易使砼产生裂缝、掉角和表面毛糙。
6.木模在砼浇筑后吸水膨胀，事先未留有空隙。
（三）防治措施
1.梁底支撑间距应能保证在砼自重和施工荷载作用下不产生变形。支撑底部如为泥土地面，应先认真夯实，铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。
2.支模时应遵守边模包底模的原则，梁模与柱模连接处，下料尺寸一般应略为缩短。
3.梁侧模必须有压脚板、斜撑、拉线直后将梁侧牢固，梁底模板按规定起拱。
4.混凝土浇筑前，模板应充分用水浇透，使模板湿润且无积水。
5.根据梁的高度适当加设横挡。
6.模板支立前，应认真涂刷隔离剂两度。
7.当梁底距地面高度过高时(一般为5m以上)，宜采用脚手钢管扣件支模或衍架支模。
七、柱模板缺陷
（一）现象：柱模板炸模、断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实，或蜂窝麻面、偏斜、柱身扭曲。
（二）原因分析
1.柱箍间距过大或不牢。
2.成排柱子支模不跟线、不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。
3.模板未保护好，支模前就已经歪扭未修整好就使用。
4.模板两侧松紧不一，未进行模板柱箍和对拉螺栓设计。
5.模板未清理干净就投入使用，或拆模时间过早。
（三）防治措施
1.根据柱子的截面和大小及高度，柱模外每隔mm应加设牢固的柱箍，防止炸模。柱间间距不大时，相互交应用剪刀撑及水平撑搭设牢。柱间距较大时，各柱单独四周斜撑，确保柱子位置准确。
2.成排柱模支模时，应先在底部弹出通线，将柱子兜方找中，先支两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间柱模，支模前必须校正钢筋位置。
3.较高的柱子，应在模板中部一侧留临时浇灌孔，以便浇灌混凝土，插入振动棒。当混凝土灌到临时洞口时，应封闭牢固。
4.模板组装前应将模板清理干净，侧模支撑应牢靠。
八、墙模板缺陷
（一）现象
1.炸模、倾斜变形，墙体不垂直，墙体厚薄不一，墙面高低不平。
2.墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。
3.墙角模板拆不出。
（二）原因分析
1.模板事先未作设计，相邻模板间未设置围檩或围檩间距过大，对拉螺栓选用过小或未拧紧，墙根部混凝土面不平，缝隙过大。
2.模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严，不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模。
3.混凝土浇筑时分成过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。
4.角模与墙板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。拆模时间太迟，模板与混凝土粘结力过大。
5.未涂刷隔离剂。
（三）防治措施
1.墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。
2.墙身中间应根据模板设计配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强强度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模（一般采用Φ12～Φ16mm螺栓）。两模板之间，应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙体厚度一致。
3.混凝土应分层浇筑，每层浇筑厚度应控制在～mm范围内。
4.模板面应涂刷隔离剂。
5.外墙所设的拉顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置应有模板设计确定。
九、板模板中部下挠，板底混凝土面不平
（一）现象：板中部下挠；板底混凝土面不平；采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。
（二）原因分析
1.模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度及刚度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠度过大。
2.板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。
3.板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。
4.将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。
（三）防治措施
1.楼梯模板厚度要一致，搁栅木料要有足够的强度和刚度，搁栅面要平整。所有搁棚均刨至统一尺寸。
2.支顶要符合规定的保证项目要求。
3.模板应按规定起拱。
4.木模板板模与梁模连接处，板模应铺到梁侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，以便于拆除。
十、保证模板整稳定性及不跑模的方法，按规范设置纵横向剪刀撑。
十一、支撑及木枋严格按照设计尺寸安装施工。
十二、紧固件应达到一定紧固要求，对拉杆件、支撑、龙骨与接触面接触密实，不得出现虚设、浮搁或松动现象。
十三、模板自身具有足够的强度刚度。
十四、模板应拼装平整，板缝控制在规范允许的范围内。
十五、高大模板需要根据专家论证方案进行搭设。
第三章钢筋工程
第五条钢筋作业指导
一、钢筋隐蔽工程反映钢筋分项工程施工的综合质量，在浇筑混凝土之前验收是为了确保受力钢筋等的加工、连接和安装满足设计要求，并在结构中发挥其应有的作用。
二、钢筋对混凝土结构构件的承载力至关重要，对其质量应从严要求。普通钢筋应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB和《钢筋混凝土用余热处理钢筋》GB的要求。钢筋进场时，应检查产品合格证和出厂检验报告，并按规定进行抽样检验。
三、由于工程量、运输条件和各种钢筋的用量等的差异，很难对各种钢筋的进场检查数量作出统一规定。实际检查时，若有关标准中对进场检验数量作了具体规定，应遵照执行；若有关标准中只有对产品出厂检验数量的规定，则在进场检验时，检查数量可按下列情况确定：
（一）当一次进场的数量大于该产品的出厂检验批量时，应旬划分为若干个出厂检验批量，然后按出厂检验的抽样方案执行；
（二）当一次进场的数量小于或等于该产品的出厂检验批量时，应作为一个检验批量，然后按出厂检验的抽样方案执行；
（三）对连续进场的同批钢筋，当有可靠依据时，可按一次进场的钢筋处理。
四、钢筋应平直、无损伤、表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈
五、对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求；当设计无具体要求时，对一、二级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合下列规定：
（一）钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；
（二）钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。
（三）检查数量：按进场的批次和产品抽样检验方案确定。
（四）检验方法：检查进场复验报告。
六、当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。
（一）检验方法：检查化学成分等专项检验报告。
七、在钢筋分项工程施工过程中，若发现钢筋性能异常，应立即停止使用，并对同批钢筋进行专项检验本条的检验方法中，产品合格证、出厂检验报告是对产品质量的证明资料，通常应列出产品的主要性能指标；当用户有特别要求时，还应列出某些专门检验数据。有时，产品合格证、出厂检验报告可以合并；进场复验报告理进场抽样检验的结果，并作为判断材料能否在工程中应用的依据，由公司质量员实施并建立检查台账及相关记录。
八、当钢筋的品种、级别或规格需作变更时，应办理设计变更文件。在浇筑混凝土之前，应进行钢筋隐蔽工程验收，其内容包括：
（一）纵向受力钢筋的品种、规格、数量、位置等；
（二）钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率等；
（三）箍筋、横向钢筋的品种、规格、数量、间距等；
（四）预埋件的规格、数量、位置等。
九、钢筋加工
（一）主控项目
1.受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：
（1）HPB级钢筋未端应作°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；
（2）当设计要求钢筋末端需作°弯钩时，HRB级、HRB级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；
（3）钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
（4）检查数量：按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应少于3件。
（5）检验方法：钢尺检查。
（6）除焊接封闭式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：
（a）箍筋弯钩的弯弧内直径除应上述规范外，尚应不小于受力钢筋直径；
（b）箍筋弯钩的弯折角度：对一般结构，不应小于90°；对有抗震等要求的结构，应为°；
（c）箍筋弯后平直部分长度：对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍；对有抗震等要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。
（d）检查数量：按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应少于3件。
（e）检验方法：钢尺检查。
（二）一般项目
1.钢筋调直宜采用机械方法，也可采用冷拉方法。当采用冷拉方法调直钢筋时，HPB级的钢筋的冷拉率不宜大于4%，HRB级、HRB级和RRB级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
（1）检查数量：按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应少于3件；
（2）检验方法：观察、钢尺检查。
2.盘条供应的钢筋使用前需要调直。调直宜优先采用机械方法，以有效控制调直钢筋的质量；也可采用冷拉方法，但应控制冷拉伸长率，以免影响钢筋的力学性能。
钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求。
（1）检查数量：按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不就少于3件。
（2）检验方法：钢尺检查。
十、钢筋加工的允许偏差
十一、钢筋连接
（一）主控项目
1.纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求。
（1）检查数量：全数检查。
（2）检验方法：观察。
2.在施工现场，应按国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规程的规定。
（1）检查数量：按有关规程确定。
（2）检验方法：检查产品合格证、接头力学性能试验报告。
（二）一般项目
1.钢筋的接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。
（1）检查数量：全数检查。
（2）检验方法：观察，钢尺检查。
2.受力钢筋的连接接头宜设置在受力较小处，同一钢筋在同一受力区段内不宜多次连接，以保证钢筋的承载、传力性能。本条还对接头距钢筋弯起点的距离作出了规定。
3.在施工现场，应按国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定对钢筋机械连接接头、焊接接头的外观进行检查，其质量应符合有关规程的规定。
（1）检查数量：全数检查。
（2）检验方法：观察。
4.当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向受力钢筋机械连接及焊接的接头面积在分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。
5.同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：
（1）在受拉区不宜大于50%；
（2）接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区；当无法避开时，对等强度高质量机械连接接头，不应大于50%；
（3）直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接头；当采用机械连接接头时，不应大于50%。
（4）检查数量：在同一检验批内，对梁、柱和独立基础，应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面。
（5）检验方法：观察，钢尺检查。
6.同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。
7.钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3ll（ll为搭接长度），凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向钢筋搭接接头面积百分率为该区段内有搭接接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值（5.4.6）。
8.同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：
（1）对梁类、板类及墙类构件，不宜大于25%；
（2）对柱类构件，不宜大于50%；
（3）当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件，不应大于50%；对其他构件，可根据实际情况放宽。
检查数量：在同一检验批内，对梁、柱和独立基础，应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面。
（4）检验方法：观察，钢尺检查
9.在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配置箍筋。当设计无具体要求时，应符合下列规定：
（1）箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍：
（2）受拉搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于mm；
（3）受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应大于mm；
（4）当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头两个端面外mm范围内各设置两个箍筋，其间距宜为50mm。
（5）检查数量：在同一检验批内，对梁、柱和独立基础，就抽查构件数量的10%，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面。
（6）检验方法：钢尺检查。
10.搭接区域的箍筋对于约束搭接传力区域的混凝土、保证搭接钢筋传力至关重要。根据现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB10的规定，给出了搭接长度范围内的箍筋直径、间距等构造要求。
十二、钢筋安装
（一）钢筋安装位置的允许偏差和检验方法
1.检查数量：在同一检验批内，对梁、柱和独立基础，应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不行于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面
2.检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并到其中的较大值；
3.表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。
第六条钢筋常见质量通病分析及预防措施
一、钢筋原料曲折
（一）现象：钢筋在运至现场发现有严重曲折形状。
（二）原因分析
运输时装车不注意；运输车辆较短，条状钢筋弯折过度；用吊车卸车时，挂钩或堆放不慎；压垛过重。
（三）防治措施
采用专车拉运，对较长的直条形钢筋优先采用吊车装卸，轻吊轻放。
（四）治理方法
利用矫直台将钢筋弯折处矫直，对曲折处圆弧半径较小的硬弯，矫直后应检查有无局部细裂纹，局部矫正不直或产生裂纹的不得用作受力筋。
二、成型钢筋变形预防和治理方法
（一）现象：钢筋成型时外形准确，但在堆放过程中发现扭曲，角度偏差。
（二）原因分析
钢筋成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的钢筋碰撞；堆放过高压弯，搬运频繁，装卸“野蛮”。
（三）防治措施
搬运、堆放要轻抬轻放，放置地点应平整；尽量按照施工需求运至现场并按照使用需求先后堆放，避免翻垛。
（四）治理方法
将变形钢筋抬至成型案上矫正；如变形过大，应检查折弯处是否有碰伤或局部裂纹，并根据具体情况处理。
三、钢筋绑扎与安装质量差
（一）现象
钢筋骨架外形尺寸不准、骨架吊装变形、钢筋保护层不符合要求、同截面接头过多、钢筋绑扎搭接接头松脱、双层钢筋网片移位等。
（二）原因分析
1.钢筋骨架外形尺寸不准，钢筋安装时有多根钢筋端部未对齐，绑扎时某根钢筋偏离规定位置。
2.钢筋骨架本身刚度不够，起吊后悠荡或碰撞，骨架钢筋交叉点绑扎欠牢或焊点脱落。
3.保护层垫块厚度不准确，垫块太少或漏垫，面筋马凳筋太少或施工中踩踏变形，未发挥出应有的作用。
4.钢筋配料时疏忽大意，没有认真计算不同部位钢筋接头的位置或未考虑原材料长度；忽略了配置在构件同一截面中的接头百分率（一般不得大于50％）；对于搭接接头，同一连接区段长度1.3Ll(Ll为绑扎搭接长度)；对于焊接接头，同一连接区段长度为35d；对于机械连接接头，同一截面为35d≥mm。其中d为受力钢筋直径。
5.绑扎铁丝太硬或粗细不适当，绑扣形式不正确，搭接处没有扎牢，或搬运时碰撞、压弯接头处。
6.钢筋网片固定方法不当，振捣碰撞，绑扎不牢，被施工人员踩踏。
（三）防治措施
1.钢筋骨架外形尺寸不准，绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。
2.钢筋骨架吊装入模时，应力求平稳，钢筋骨架用“扁担”起吊，吊点根据骨架外形预先确定，骨架各钢筋交点要绑扎牢固，必要时焊接牢固。
3.保护层垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，否则导致平板悬臂板块面出现裂缝，梁低柱侧露筋。
4.配料时按下料单上的钢筋编号，再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一搭配安装方法不同的（同一搭配而各分号是一颠一倒安装
的），要加以文字说明，弄清楚规范中规定的同一截面的含义。
5.选用正确型号的扎丝，绑扎时要尽量选用不易松脱的绑扣形式，钢筋搭接处应用铁丝扎紧，扎结部位在搭接部分的中心和两端，共3处，搬运钢筋骨架应轻抬轻放，尽量在模内或模板附近绑扎搭接接头，避免搬运有搭接接头的钢筋骨架。
6.利用套箍或“马凳”之类的支架将上、下网片予以相互联系，成为整体，在版面上架设跳板，供施工人员行走，且跳板应支于底模或其他物体上，不能直接铺在钢筋网片上。
7.柱箍筋接头无错分开放置，绑扎前要先检查；绑扎完成后再检查，若有错误应立即纠正。
四、钢筋偏移现象
（一）现象
钢筋混凝土框架柱基础插筋和楼层柱子纵筋外伸部分常发生偏位情况；墙柱外伸甩茬钢筋从墙柱顶甩出，由于竖向钢筋平面位置偏离设计要求过大，与上部墙柱竖向钢筋接头不直。
（二）原因分析
钢筋安装后虽已自检合格，但由于竖向钢筋无固定措施或固定钢筋措施不可靠，浇筑混凝土时竖向钢筋发生偏移，或浇捣混凝土时被振动器或其他操作机具碰歪撞斜，没及时校正。
（三）防治措施
1.在柱、梁等钢筋予以固定，浇筑混凝土前复查钢筋位置、垫块数量，以保证钢筋不位移。
2.浇筑操作中操作人员尽量避免机具碰歪撞斜钢筋，并应在浇筑过程中派专人随时检查并及时校正。
3.施工过程中，在模板安装前，层层校核插筋位置。
五、电渣压力焊缺陷
（一）接头偏心
1.现象
焊接接头的轴线偏移大于0.1d或超过1mm。
2.产生原因
焊接钢筋端部有扭曲变形现象或夹具安装不正确，没有夹好钢筋；夹具挤压力过大，造成钢筋错位。焊前晃动已夹好的钢筋，使上下钢筋错位，夹具本身已变形或扭曲。
3.防治措施
焊前应先检查钢筋端头，不顺直的部分应切除或矫正，安装夹具要正确，持上下钢筋同心后，上下夹钳才能同时均匀夹紧钢筋；夹紧钢筋后严禁晃动钢筋，以免上下钢筋错位或夹具变形，扭曲，操作前先检查夹具是否变形及夹钳是否紧固，不能用的夹具，夹钳应及时更换或修理。
（二）接头倾斜
1.现象：接头弯折角度大于2°。
2.产生原因
焊接后夹具折卸过早，接头处溶融金属没有完全固化，接头的强度和刚度都还很小，不能支撑上部的钢筋。焊接时未注意扶持上部的钢筋，在焊接或卸夹具时，上部钢筋晃动而造成接头处弯折。
3.防治措施
一套电渣压力焊机应配置5～6套夹具，目的是保证接头焊接完毕后停歇30S以上再拆卸接头夹具，这不仅便于焊接工具周转，接头降温缓慢，同时也可使接头在拆卸夹具时增加一定强度和刚度，避免上部钢筋向下歪斜，另外，焊接时工卸夹具时应用手扶持好上部钢筋，以免上部钢筋晃动，造成接头弯折。
（三）焊包薄而大
1.现象：焊包薄而大。
2.产生原因
挤压过程中，挤压速度过快且压力过大，把熔融的金属液体过快的挤向四周。焊接电流过大或挤压过程的时间过长，使钢筋熔融的金属液体过多，从而造成挤压后焊包薄而大。
3.防治措施
挤压时应逐渐下送钢筋，使上部钢筋把熔融的金属液均匀的挤压到钢筋周围，形成薄厚均匀，大小适中的焊包。因电渣压力焊的热效率较高，其焊接电流比闪光对焊的电流小一半，宜按钢筋端头的的截面面积确定焊接电流（一般取0.8～0.9A/mm）。如果电流过大，会造成钢筋熔化过快金属熔液过多，所以要选好焊接电流。另外，焊接过程中要控制好时间参数，一般焊接16mm的钢筋，焊接时间为18S；钢筋直径每增加2mm，焊接时间相应延长2S。如果焊接时间过长，也会导至钢筋熔化过量，造成焊包过大。
（四）接头结合不良
1.现象：接头结合不良，焊包过小或无包。
2.产生原因
焊接前没有调整好夹头的起始点，使上部钢筋不能完全下送到位，与接头处不能完全结合，下部钢筋伸出钳口的长度过短，使熔融金属液体不能受到焊剂的正常依托，焊剂盒下部堵塞不严，使焊剂部分泄漏，金属液体流失，焊接时间短，焊接电流过小，顶压前过早断电，都会造成钢筋熔融量过小，使钢筋不能完全结合，有效排渣，从而不能形成正常的焊包。
3.防治措施
焊接前调整好夹头的起始点，保证上部钢筋能完全下送到位，安装夹具时，下部钢筋出钳口的长度不不于70mm，保证伸出焊剂盒不小于60mm，使熔融金属液体有足够的焊剂托裹，使上下钢筋能够正常结合；填装焊剂前焊剂盒底部要用布堵塞严实，以免焊剂从缝隙泄漏，焊前选好焊接电流，并控制好焊接时间，应在挤压过程开始的同时截断电流，保证钢筋能足够熔化。
（五）焊包不匀
1.现象：焊包不匀，偏包或无包。
2.产生原因
钢筋端面不平整，在挤压时不能把熔融金属液体均匀向四周排挤；焊剂填装不均匀或焊剂有杂质，不能形成均匀的渣池，电弧电压过高，产生偏弧现象，使钢筋的端面不均匀熔化，没有呈微凸形，钢筋熔液一侧偏少或偏多，焊接时间短，钢筋熔化不完全，部分钢筋端面熔化量不足，焊剂盒堵塞不严，熔化金属流失，形成焊包不匀，偏包或无包现象。
3.防治措施
施焊前检查钢筋端面是否平整，不平整的应切除或矫正，安装焊剂盒时应保持钢筋居于焊剂盒中心，钢筋周围均匀填装焊剂，对回收的焊剂应除净杂质后再用；焊前选择好合适的焊接参数，控制好焊机电弧电压，一般在进入电弧稳定燃烧过程时，电压为40～45V，当进入造渣过程时，电压为22～27V；掌握好焊接时间，使钢筋完全熔化，填装焊剂前，要把焊剂盒底部与钢筋之间的缝隙堵严，以免焊剂和金属熔液流失。
（六）焊包有气孔，夹渣。
1.产生原因
焊剂受潮，焊接时从焊剂中排出的气体进入金属熔液形成气孔。挤压过程时间长，上部钢筋面不能呈微凸形，端面上不能形成由液态向固态转化的薄层，挤压过程不能顺利排渣，焊接过程结束时没能及时进行顶压，造成部分钢筋熔液固化，使焊渣不能排出，焊接部位埋入焊剂的深度不够，使焊渣不能通过焊剂顺利排出，并且金属液体与空气接触易形成气孔。
2.防治措施
（1）焊接前应把焊剂烘干，掌握好焊接断电和挤压时间，断电应与挤压同时开始，此时上部钢筋端面上形成一层介于固态和液态之间的薄层，通过挤压排出焊渣其它杂质，填装焊剂时应把焊剂盒装满，以使焊接部位进埋入焊接深度满足要求，（一般不小于60mm）。
（2）在柱、梁等钢筋予以固定，浇筑混凝土前复查钢筋位置、垫块数量，以保证钢筋不位移。
（3）浇筑操作中操作人员尽量避免机具碰歪撞斜钢筋，并应在浇筑过程中派专人随时检查并及时校正。
（4）施工过程中，在模板安装前，层层校核插筋位置。
（七）接头成形不良
1.现象：接头成形不良，常见的是焊包下淌
2.产生原因
焊剂盒底部缝隙堵塞不严，致使钢筋熔液顺缝流下，焊后回收焊剂过早，熔液还未完全固化形成焊包。
3.防治措施
装焊剂前应把焊剂盒底部缝隙堵严，每个接头焊完后应停歇20～30S（寒冷地区可适当延长），待熔液稍微冷却固化后再回收焊剂
六、闪光对焊缺陷
（一）未焊透或脆断
1.现象
（1）焊口局部区域未能相互结晶，焊合不良，接头墩粗变形量很小，挤出的金属光刺极不均匀，多集中于上口，并产生严重胀开现象为未焊透。
（2）低应力状态下，接头处发生无预兆的突然断裂。脆断包括淬硬脆断，过热脆断和烧伤脆断。
2.危害
接头处达不到标准要求的力学强度，使接头焊件不合格。
3.原因分析
（1）焊接工艺方法不当，如钢筋截面太小与对焊工艺不匹配。
（2）焊接参数选择不合适，如烧化留量太小，烧化速度太快，造成焊件端面加强不足，不均匀，未形成较均匀的熔化金属层。
（3）对于某些焊接性能较差的钢筋，焊后热处理效果不良，形成脆断。
4.防治措施
（1）钢筋直径Ⅰ级在20mm以下，Ⅱ级在18mm以下，Ⅱ级在16mm以下采用连续闪光焊工艺，其他直径采用预热闪光焊工艺。对焊接性“有限制”的钢筋，均采取闪光——预热——闪光焊工艺（Ⅲ级以上的低合金钢筋，均至少为焊接性“有限制”的钢筋）。
（2）重视预热作用，掌握预热要领，增加预热程度，力求扩大沿焊件纵向的加热区域，减小温度梯度。
（3）采取正常的烧化过程，使焊件获得符合要求的温度分布。尽可能平整的端面以及较均匀的熔化金属层，为提高接头质量创造条件；避免采用过高的变压器级数施焊，提高加热效果。
（4）正确控制热处理程度，对准焊的Ⅳ级钢筋，焊后热处理，第一，避免快速加热或冷却；第二，正确控制加热温度。
（5）加快临近顶锻时的烧化程度；加快顶锻速度；增大顶锻压力。
5.治理方法
返工重新对焊。
（二）过热、烧伤及塑性不良
1.现象
（1）焊缝或近缝区断口上可见粗晶状态称为过热。
（2）钢筋与电极接触处在焊接时产生的熔化状态称为烧伤。
（3）接头冷弯试验时，受拉区在横肋根部产生大于0.15mm的裂纹称为塑性
不良。
2.危害
对焊接头不合格。
3.原因分析
对焊施焊操作不善。如预热过分造成过热；电极外形不当或严重变形，电极太脏造成烧伤；调伸长度过小，顶锻留量过大造成塑性不良。
4.防治措施
改善对焊施焊操作方法。如严格控制顶锻时的温度及留量，采用适宜预热方式和程度预防过热。经常修整电极外形，保持电极表面干净，导电良好，清除钢筋端部mm长度范围锈斑和污物预防烧伤；在不致发生旁弯前提下，尽量加大调伸长度，采取适宜烧化留量，采取适当顶锻留量，快速有力完成顶锻过程预防塑性不良。加快烧化速度，缩短焊接时间。避免过多带电顶锻。
5.治理方法
切除接头部分，重新对焊。
（三）接头弯折或偏心
1.现象
接头处发生弯折，折角超过2°，或接头处偏心，轴线偏移大于0.1d（d为钢筋直径）或1mm。
2.危害
钢筋接头处两根钢筋的作用线不在一条直线上，当钢筋承受拉力作用时，产生附加应力而提前断裂。
3.原因分析
（1）钢筋对焊端面歪斜。
（2）电极变形太大或安装不准确。
（3）对焊机夹具晃动太大。
（4）对焊操作不规范、不认真。
4.防治措施
（1）钢筋端头不良时，焊前应予以矫盲或切除。
（2）经常保持电极正常外形，变形较大时，应及时修理或更换，安装时应力求位置准确。焊接前，正确调整电极位置。
（3）夹具如凼磨损晃动较大，应及时维修。
（4）接头焊毕，稍冷却后再小心地移动钢筋。
七、钢筋直螺纹连接缺陷
1.现象
钢筋连接丝头外露丝扣不符合规范规定，接头处套筒未拧紧，连接套筒开裂等。
2.原因分析
（1）钢筋连接接头丝扣加工数量不够或过多，现场控制不严。
（2）施工人员不按要求操作，现场监督管理不到位，接头连接后未采用力矩扳手及时检查。
（3）连接套筒质量不符合设计要求及规范规定。
3.防治措施
（1）严格控制钢筋接头丝扣加工质量，要求施工单位做好后台的交底和检查工作。
（2）连接套筒规格必须与钢筋一致，材质应符合设计要求及规范规定。
（3）检查钢筋接头质量时，根据钢筋规格抽查接头连接力矩拧紧值是否符合要求。
（4）检查钢筋套筒连接型式检验报告，并做好过程中钢筋连接接头现场见证取样送检。
八、钢筋直螺纹连接缺陷
1.现象
钢筋连接丝头外露丝扣不符合规范规定，接头处套筒未拧紧，连接套筒开裂等。
2.原因分析
（1）钢筋连接接头丝扣加工数量不够或过多，现场控制不严。
（2）施工人员不按要求操作，现场监督管理不到位，接头连接后未采用力矩扳手及时检查。
（3）连接套筒质量不符合设计要求及规范规定。
3.防治措施
（1）严格控制钢筋接头丝扣加工质量，要求施工单位做好后台的交底和检查工作。
（2）连接套筒规格必须与钢筋一致，材质应符合设计要求及规范规定。
（3）检查钢筋接头质量时，根据钢筋规格抽查接头连接力矩拧紧值是否符合要求。
（4）检查钢筋套筒连接型式检验报告，并做好过程中钢筋连接接头现场见证取样送检。
第四章混凝土工程
第七条混凝土工程作业指导
一、混凝土分项工程是从水泥、砂、石、水、外加剂、矿物掺合料等原材料进场检验、混凝土配合比设计及称量、拌制、运输、浇筑、养护、试件制作直至混凝土达到预定强度等一系列技术工作和完成实体的总称。混凝土分项工程所含的检验批可根据施工工序和验收的需要确定。
二、主控项目
（一）混凝土应按国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的有关规定，根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计
（三）检验方法：检查配合比设计资料
（四）结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取
1.每浇筑m的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；
2.当一次连续浇筑超过m时，同一配合比的混凝土每m取样不得少于一次，大体积混凝土取样不少于10组。
3.每一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次；
4.每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。
5.检验方法：检查施工记录及试件强度试验报告。
（五）混凝土施工缝不应随意留置，其位置应事先在施工技术方案中确定。确定施工缝位置的原则为：尽可能留置在受剪力较小的部位；留置部位应便于施工。承受动力作用的设备基础，原则上不应留置施工缝，当必须留置时，应符合设计要求并按施工技术方案执行，后浇带的留置位置应按设计要求和施工技术方案确定。后浇带混凝土浇筑应按施工技术方案进行，后浇带还应经过公司验收合格后，方可进入下道工序。
1.检查数量：全数检查。
2.检验方法：观察，检查施工记录。
（六）养护条件对于混凝土强度的增长有重要影响。在施工过程中，应根据原材料、配合比、浇筑部位和季节等具体情况，制订合理的施工技术方案，采取有效的养护措施，保证混凝土强度正常增长，混凝土浇筑完毕后，应按施工技术方案及时采取有效的养护措施，并应符合下列规定：
1.应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护；
2.混凝土浇水养护的时间：对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14d；
3.浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水应与拌制用水相同；
4.采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料面布内有凝结水；
5.混凝土强度达到1.2N/mm前,不得在其上踩踏或安装模板及支架.
6.当日平均气温低于5°C时，不得浇水；
7.当采用其他品种水泥时，混凝土的养护时间应根据所采用水泥的技术性能确定；
8.混凝土表面不便浇水或使用塑料布时，宜涂刷养护剂；
9.对大体积混凝土的养护，应根据气候条件按施工技术方案采取控温措施。
（七）对现浇结构外观质量的验收，采用检查缺陷，并对缺陷的性质和数量加以限制的方法进行。本条给出了确定现浇结构外观质量严重缺陷、一般缺陷的一般原则。各种缺陷的数量限制可由各地根据实际情况作出具体规定。当外观质量缺陷的严重程度超过本条规定的一般缺陷时，可按严重缺陷处理。在具体实施中，外观质量缺陷对结构性能和使用功能等的影响程度，应由监理（建设）单位、施工单位等各方共同确定。对于具有重要装饰效果的清水混凝土，考虑到其装饰效果属于主要使用功能，故将其表面外形缺陷、外表缺陷确定为严重缺陷。
1.现浇结构外观质量缺陷分类
2.现浇结构的外观质量不应有严重缺陷。对于一般缺陷由项目自行处理，对已经出现的严重缺陷，应由公司工程部提出技术处理方案，并经监理（建设）单位认可后进行处理。对经处理的部位，应重新检查验收。
1.检查数量：全数检查。
2.检验方法：观察，检查技术处理方案。
（八）现浇结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。混凝土设备基础不应有影响结构性能和设备安装的尺寸偏差。对超过尺寸允许偏差且影响结构性能和安装、使用功能的部位，应由公司工程部提出技术处理方案，并经监理（建设）单位认可后进行处理。对经处理的部位，应重新检查验收。
1.检查数量：全数检查。
2.检验方法：量测，检查技术处理方案，过大的尺寸偏差可能影响结构构件的受力性能、使用功能，也可能影响设备在基础上的安装、使用时，报公司总经理协调处理。
3.现浇结构尺寸偏差和检验方法
注：检查轴线、中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。
4.混凝土设备基础尺寸允许偏差和检验方法
第八条混凝土分项质量通病分析及预防措施
一、砼麻面
（一）现象
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。
（二）原因分析
1.模板表面缺桨粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆除模板时砼表面被粘损。
2.板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。
3.模板接缝拼接不严实，灌注砼时模板缝隙漏浆。
4.砼振捣不密实，砼中气泡未排出，一部分气泡留在模板表面。
（三）防治措施
模板清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板拼缝严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除。
（四）处理方法
麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥砂浆或1:2水泥砂浆抹刷
二、砼蜂窝
（一）现象
砼局部疏松，砂浆少石子多，石子直接出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
（二）原因分析
1.砼配合比不合理，石、水泥材料计算错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。
2.未按操作浇灌砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。
3.砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。
4.模板孔隙未堵好，或模板支架不牢固，振捣时模板移位，造成严重漏浆。
（三）防治措施
砼进场时严格控制配合比，塌落度经常检查，保证材料精准，搅拌均匀。砼自由落体高度不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用长度的1.25倍。捣实砼拌和物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌和物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下砼层结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。砼振捣时必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。灌注砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。
（四）治理方法
砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1:2或1：2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出的颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。
三、孔洞
（一）现象
砼结构内有空隙，局部没有砼。
（二）原因分析
1.在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板间隙。
2.砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。
3.未按顺序振捣，产生漏振。
4.砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。
5.砼中有硬块或杂物渗入，或木块等大件料具掉入砼中。
6.不按规定下料，吊斗直接将砼卸入模板内，一下下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。
（三）防治措施
1.在钢筋秘籍处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机器振捣有困难时，可采用人工捣固配合。
2.预留孔洞在两侧同时下料。下部往往灌不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后在封好模板，然后往上灌。
3.采用正确的振捣方法，严防漏振。
4.控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由落体高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。
5.防止砼中混入木块，土块等杂物，发现杂物及时清理。
（四）处理方法
对砼孔洞的处理，要经由相关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。
四、露筋
（一）现象
钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。
（二）原因分析
1.砼灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。
2.钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。
3.因配合比不当砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。
4.砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。
5.砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。
（三）防治措施
1.灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。
2.为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。
3.钢筋较密集时，选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼灌注。
4.为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层砼要振捣密实。灌注砼前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。
5.砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。
6.拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。
7.操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。
（四）治理方法
将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。
五、缺棱掉角
（一）现象
砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。
（二）原因分析
1.木模板在灌注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。
2.常温施工时，过早拆除承重模板。
3.拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。
4.冬季施工时，砼局部受冻。
（三）防治措施
木模板在灌注砼前充分湿润，砼灌注后认真浇水养护。拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后要用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。冬季砼灌注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。
（四）治理方法
缺棱掉角较小时，，清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用1∶2或1∶2.5的水泥砂浆抹补齐正。可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好，认真养护。
六、施工缝夹渣
（一）现象
施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。
（二）原因分析
1.在灌注砼前没有认真处理施工缝表面；灌注前，捣实不够。
2.灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层。
（三）防治措施
1.在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续灌注。
2.在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动石子或
软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。
3.在灌注前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与砼相同的减石子砂浆一层。
4.在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。冬季施工时可采用高压风吹。全部清理干净后，再将通条开口封闭，并抹水泥浆或减石子砼砂浆，再灌注砼。
（四）治理方法
当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼或砼减石子砂浆，捣实并认真养护。
七、表面不平整
（一）现象
混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。
（二）原因分析
1.砼浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。
2.模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。
3.砼未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。
（三）防治措施
1.严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护。
2.模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支设在坚实地基上，有足够的支撑面积，并防止浸水，确保不发生下沉。
3.混凝土强度达到1.2MPa以上，方可在已浇结构上走动施工。
（四）治理方法
表面局部不平整的，可用细石混凝土或1：2水泥砂浆修补。
八、塑性收缩裂缝
（一）现象
裂缝在新浇结构、构件表面出现，形状不规则，类似干燥的泥浆面，裂缝较浅，多为中间宽两端细，且长短不一，互不连贯，大多在混凝土初凝后，当外界风速大、气温高、空气湿度很低的情况下出现。裂缝多呈中间宽、两端细且长短不一，互不连贯状态。较短的裂缝一般长20～30cm，较长的裂缝可达2～3m，宽1～5mm。
（二）原因分析
1.混凝土早期养护不好，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土强度很低，还不能抵抗这种变形应力而导致开裂。
2.使用收缩率较大的水泥；或水泥用量过多；或使用过量的粉砂；或混凝土水灰比过大。
3.模板、垫层过于干燥，吸水大。
4.浇筑在斜坡上的混凝土，由于重力作用向下流动的倾向，亦会出现这类裂缝。
（三）防治措施
配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率；混凝土要振固密实，以减少收缩量；浇灌混凝土前，将基层和模板浇水湿透；混凝土浇筑后，表面及时覆盖，认真养护；在高温、干燥及刮风天气，应及早喷水养护，或设挡风设施。当表面发现细微裂缝时，应及时抹压一次，再护盖养护；或重新振捣方法来消除；如硬化可向裂缝撒上水泥加水湿润、嵌实，再覆盖养护。
九、沉降收缩裂缝
（一）现象
裂缝多沿结构上表面钢筋通长方向或箍筋上断续出现，或在埋设件的附近周围出现，裂缝成棱形，宽度不等，深度不一，一般到钢筋上表面为止。多在混凝土浇筑后发生，混凝土结硬后即停止。
（二）原因分析
混凝土浇灌振捣后，粗骨料沉降，挤出水分、空气，表面呈现泌水，而形成竖向体积缩小沉降，这种沉降受到钢筋、预埋件、模板或大的粗骨料以及先期凝固混凝土的局部阻碍或约束，或混凝土本身各部相互沉降量相差过大，而造成裂缝。
（三）防治措施
加强混凝土配制和施工操作控制，水灰比、砂率、坍落度不要过大，振捣要充分，但避免过度；对于截面相差较大的混凝土构筑物，可先浇灌较深部位，静停2～3小时，待沉降稳定后，再与上部薄截面混凝土同时浇灌，以免沉降过大导致裂缝，适当增加混凝土的保护层厚度。治理方法同“塑性收缩裂缝”。
十、不均匀沉陷裂缝
（一）现象
多属贯穿性裂缝，其直向与沉陷情况有关，有的在上部，有的在下部，一般与地面垂直或呈30°～40°角方向发展。较大的不均匀沉陷裂缝，往往上下或左右有一定的差距，裂缝宽度受温度变化影响小，因荷载大小而异，且与不均匀沉降值成比例。
（二）原因分析
1.结构、构件下面的地基未经夯实和必要的加固处理，砼浇筑后，地基因浸水引起不均匀沉降。
2.平卧生产的预制构件（如屋架、梁等）由于侧向旬度较差，在统弦、腹杆或梁的侧面常出现裂缝。
3.模板刚度不足，支撑间距过大或支撑底部松动，以及过早拆模，也常导致不均匀沉陷裂缝出现。
（三）防治措施
1.对松软土、填土地基应进行必要的夯（压）实和加固。
2.避免直接在松软土或填土上制作预制构件，或经压夯实处理后作预制场地。
3.模板应支撑牢固，保证有足够强度各刚度，并使地基受力均匀。拆模板进间不能过早，应按规定执行。
4.构件制作场地周围就作好排水措施，并注意防止水管漏水或养护水浸泡地基。
十一、干缩裂缝
（一）现象
裂缝在表面出现，宽度较细，其走向纵横交错，无规律性，裂缝不均，梁、板类构件多沿短方向分布，整体结构多发生在结构截面处；地下大体积混凝土在平面较为多见，但侧面也常出现，预制构件多产生在箍筋位置。
（二）原因分析
1.混凝土成型后，养护不当，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩小，表面收缩剧变受到内部混凝土的约束，出现拉应力而引起开裂；或者平卧薄型构件水分蒸发过快，体积收缩受到地基垫层或台座的约束，而出现干缩裂缝。
2.混凝土构件长期露天堆放，时干时湿，表面湿度发生剧烈变化。
3.采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收缩大，抗拉强度低。
4.混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较大的砂浆层，收缩量加大。
5.后张法预应力构件，在露天长久堆放而不张拉等。
（三）防治措施
控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要过大；严格控制砂石含量，避免使用过量粉砂；混凝土应振捣密实，并注意对板面进行二次抹压，以提高抗拉强度、减少收缩量；加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间；长期露天堆放的预制构件，可覆盖草帘、草袋，避免爆晒，并定期适当洒水，保持湿润；薄壁构件应在阴凉地方堆放并覆盖，避免发生过大湿度变化，其余参见“塑性裂缝”的防治措施。表面干缩裂缝，可将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面封闭；深进的或贯穿的，就用环氧灌缝或在表面加刷环氧胶泥封闭。
十二、温度裂缝
（一）现象
温度裂缝有表面的、深进的和贯穿的。表面温度裂缝走向无一定规律性，梁板式或长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边，大面积结构裂缝常纵横交错。深进的和贯穿的温度裂缝，一般与短边方向平行或接近于平行，裂缝沿全长分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，一般在0.5mm以下，沿全长无大变化。表面裂缝多发生在施工期间，深进的或贯穿的裂缝多发生在浇灌完2～3个月或更长时间。缝宽受温度变化影响较明显，冬季较宽，夏季较细。
（二）原因分析
1.表面温度裂缝，多由于温差较大引起，如冬期施工过早拆除模板、保温层，或受到寒潮袭击，导致混凝土表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，受到内部混凝土的约束，产生较大的拉应力，而使表面出现裂缝。
2.深进和贯穿的温度裂缝，多由于结构温差较大，受到外界约束引起，如大体积混凝土基础、墙体浇筑在坚硬地基或厚大混凝土垫层上，如混凝土浇灌时温度较高，当混凝土冷却收缩，受到地基、混凝土垫层或其它外部结构的约束，将使混凝土内部出现很大拉应力，产生降温收缩裂缝。裂缝为较深的，有时是贯穿性的，常破坏结构整体性。
3.基础长期不回填，受风吹日晒或寒潮袭击作用；框架结构的梁、墙板、基础等，由于与刚度较大的柱、基础连接，或预制构件浇筑在台座伸缩缝处，因温度收缩变形受到约束，降温时也常出现深进的或贯穿的温度裂缝。
4.采用蒸汽养护的预制构件，混凝土降温制度控制不严，降温过速，或养生窑坑急速揭盖，使混凝土表面剧烈降温，而受到肋部或胎模的约束，常导致构件表面或肋部出现裂缝。
（三）防治措施
1.预防表面温度裂缝，可控制构件内外不出现过大温差；浇灌混凝土后，应及时用草帘或草袋覆盖，并洒水养护；在冬期混凝土表面应采取保温措施，不过早拆除模板或保温层；对薄壁构件，适当延长拆模时间，使之缓慢降温；拆模时，块体中部和表面温差不宜大于25℃，以防急剧冷却造成表面裂缝；地下结构混凝土拆模后要及时回填。
2.预防深进和贯穿温度裂缝，应尽量选用矿渣水泥或粉煤灰水泥配制混凝土；或混凝土中掺适量粉煤灰、减水剂，以节省水泥，减少水化热量；选用良好级配的集料，控制砂、石子含泥量，降低水灰比（0.6以下）加强振捣，提高混凝土密实性和抗拉强度；避开炎热天气浇筑大体积混凝土，必须时，可采用冰水搅制混凝土，或对集料进行喷水预冷却，以降低浇灌温度，分层浇灌混凝土，每层厚度不大于30cm，大体积基础，采取分块分层间隔浇筑（间隔时间为5～7天）分块厚度1.0～1.5m，以利水化热散发和减少约束作用；或每隔20～30m留一条0.5～1.0m宽间断缝，40天后再填筑，以减少温度收缩应力；加强洒水养护，夏季应适当延长养护时间，冬季适当延缓保温和脱模时间，缓慢降温，拆模时内外温差控制不大于20℃；在岩石及厚混凝土垫层上，浇筑大体积混凝土时，可浇一度沥青胶或铺二层沥青，油毡作隔离层，预制构件与台座或台模间应涂刷隔离剂，以防粘结，长线台座生产构件及时放松预应力筋，以减少约束作用；蒸汽养护构件时，控制升温速度不大于25℃/h，降温不大于20℃/h，并缓慢揭盖，及时脱模，避免引起过大的温差应力。
3.表面温度裂缝可采用涂两遍环氧胶泥，或加贴环氧玻璃布进行表面封闭；对有防渗要求的结构，缝宽大于0.1mm的深进或贯穿性裂缝，可根据裂缝可灌程度，采用灌水泥浆或环氧甲凝或丙凝浆液方法进行修补，或灌浆与表面封闭同时采用，宽度小于0.1mm的裂缝，一般会自行愈合，可不处理或只进行表面处理。
（四）裂缝的处理方法
1.表面处理法
包括表面涂抹和表面贴补法表面涂抹适用范围是浆材难以灌入的细而浅的裂缝，深度未达到钢筋表面的发丝裂缝，不漏水的缝，不伸缩的裂缝以及不再活动的裂缝。表面贴补（土工膜或其它防水片）法适用于大面积漏水（蜂窝麻面等或不易确定具体漏水位置、变形缝）的防渗堵漏。
2.填充法
用修补材料直接填充裂缝，一般用来修补较宽的裂缝，作业简单，费用低。宽度小于0.3mm，深度较浅的裂缝、或是裂缝中有充填物，用灌浆法很难达到效果的裂缝、以及小规模裂缝的简易处理可采取开Ｖ型槽，然后作填充处理。
3.灌浆法
此法应用范围广，从细微裂缝到大裂缝均可适用，处理效果好。利用压送设备（压力0.2～0.4Mpa）将补缝浆液注入砼裂隙，达到闭塞的目的，该方法属传统方法，效果很好。也可利用弹性补缝器将注缝胶注入裂缝，不用电力，十分方便效果也很理想。